মুদ্রাঙ্কিত অংশ চাপ অধীনে ক্র্যাকিং? আমরা 10,000+ ইউনিট পরীক্ষা করেছি—শূন্য ব্যর্থ।

স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলির সাথে যে চাপ আসে তা আমি জানি। একটি দুর্বল প্রান্ত, একটি ঢিলেঢালা সহনশীলতা, একটি খারাপ বাঁক, এবং পুরো কাজটি পিছলে যেতে শুরু করে। আমি দেখেছি যে এই ধরনের সমস্যা পুনরায় কাজ, বিলম্ব এবং অসুখী গ্রাহকদের মধ্যে পরিণত হয়। সেজন্যই আমি একটা জিনিসের দিকে খুব তাড়াতাড়ি ফোকাস করি: জোর করে আঘাত করলে এই অংশটি কি টিকবে? আমি একটি স্ট্যাম্প করা অংশ বিশ্বাস করি না কারণ এটি পরিষ্কার দেখায়। আমি প্রমাণ চাই। আমি নমুনা অংশগুলি লোডের অধীনে পরীক্ষা করা, অঙ্কনের বিরুদ্ধে পরীক্ষা করা এবং প্রতি দৌড়ে একইভাবে পরিমাপ করা চাই। যখন আমি একটি স্ট্যাম্প করা অংশ পর্যালোচনা করি, তখন আমি সেই পয়েন্টগুলি দেখি যা সাধারণত সমস্যা সৃষ্টি করে: - উপাদানের গ্রেড এবং বেধ - ডাই সেটআপ এবং প্রেস সেটিংস - স্ট্যাম্পিংয়ের পরে প্রান্তের অবস্থা - গর্তের আকার, বাঁক কোণ এবং সমতলতা - নমুনা অংশ থেকে চাপ পরীক্ষার ফলাফল - প্রতিটি লটের জন্য রেকর্ড রাখা এই তালিকাটি সহজ বলে মনে হয়৷ এটি অনেক ব্যথা বাঁচায়। একটি অংশ দ্রুত ভিজ্যুয়াল চেক পাস করতে পারে এবং এখনও চাপের মধ্যে ব্যর্থ হতে পারে। আমি শিখেছি যে একটি ছোট ইস্পাত বন্ধনী একটি হোম অ্যাপ্লায়েন্স প্রকল্পে ব্যবহৃত. বন্ধনী স্ট্যাম্পিং পরে সূক্ষ্ম লাগছিল. বারবার লোড পরীক্ষার পরেই সমস্যাটি দেখা গেছে। বাঁক এলাকা অনুমোদিত অঙ্কন তুলনায় আরো সরানো শুরু. আমরা মোড়ের ব্যাসার্ধ সামঞ্জস্য করেছি, আবার টুলিং পরীক্ষা করেছি এবং পরীক্ষামূলক অংশগুলি আরও একবার চালিয়েছি। পরের সেট টার্গেট রেঞ্জের মধ্যেই থাকে। যে ধরনের কাজ আমি বিশ্বাস করি. আমি ভলিউম মনোযোগ দিতে. যখন একটি প্রোগ্রাম 10,000+ স্ট্যাম্পযুক্ত অংশে পৌঁছায়, তখন ছোট ভুলগুলি দ্রুত বৃদ্ধি পায়। একটি আলগা সেটআপ পুরো রানকে প্রভাবিত করতে পারে। উপাদানের একটি ছোট পরিবর্তন ফিট স্থানান্তর করতে পারে. একটি মিস করা চেক গ্রাহকের সাইটে প্রদর্শিত হতে পারে, যেখানে এটি ঠিক করতে বেশি খরচ হয়। আমি নিয়ন্ত্রণ রাখতে একটি সহজ পদ্ধতি ব্যবহার করি: 1. আমি প্রিন্ট এবং লোড পয়েন্ট দিয়ে শুরু করি। আমি জিজ্ঞাসা করি যে অংশটি কোথায় জোর করে, কোথায় এটি বাঁকে এবং কোথায় পরিধান শুরু হতে পারে। 2. আমি চাপ অধীনে নমুনা অংশ পরীক্ষা. আমি একটি দুর্বল স্থান খুঁজে সম্পূর্ণ উত্পাদন জন্য অপেক্ষা করবেন না. 3. আমি অঙ্কনের সাথে পরীক্ষার অংশগুলি তুলনা করি। আমি যে মাত্রাগুলি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ তা পরীক্ষা করি, শুধু সহজ নয়। 4. আমি উত্পাদনের সময় রান দেখি। আমি প্রেসে ড্রিফ্ট, টুলিং পরিধান এবং পৃষ্ঠের পরিবর্তনগুলি সন্ধান করি। 5. আমি পরীক্ষার তথ্য রাখি। আমি একটি পরিষ্কার রেকর্ড চাই যখন পরবর্তী আদেশ ফিরে আসে. এই পদ্ধতিটি আমাকে একটি স্থির ফলাফল দেয়। এটি গ্রাহককে একটি পরিষ্কার উত্তর দেয়। প্রতিশ্রুতি নয়। একটি পরিচিত সীমা সহ একটি পরীক্ষিত অংশ। আমি মনে করি যে লোকেরা স্ট্যাম্প করা অংশ, চাপ পরীক্ষা, ধাতু স্ট্যাম্পিং গুণমান, বা কাস্টম স্ট্যাম্পযুক্ত উপাদানগুলি অনুসন্ধান করার সময় এটিই চায়। তারা এমন অংশ চায় যা ফিট হয়, যে অংশগুলি পুনরাবৃত্তি হয় এবং যে অংশগুলি অতিরিক্ত নাটক ছাড়াই কাজ করে। আমি একই জিনিস চাই. যদি আপনার স্ট্যাম্প করা অংশগুলিকে চাপের মুখোমুখি হতে হয়, আমি পরীক্ষা দিয়ে শুরু করি। আমি অংশ চেক. আমি টুলিং চেক. আমি নম্বর চেক. তারপর আরও আত্মবিশ্বাস নিয়ে এগিয়ে যাই।

যখন আমি একটি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশ ফাটল দেখি, আমি জানি সমস্যাটি খুব কমই "শুধু উপাদান"। এটি প্রায়শই আগে শুরু হয়। একটি ধারালো কোণ। একটি দুর্বল বাঁক ব্যাসার্ধ। একটি ডাই যে অত্যধিক চাপ ছেড়ে. একটি পৃষ্ঠ যা সূক্ষ্ম দেখায়, কিন্তু একটি ছোট বিভাজন লুকিয়ে রাখে যা পরে বৃদ্ধি পায়। এই কারণেই আমি আমাদের পরীক্ষা প্রবাহের মাধ্যমে 10,000টির বেশি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশ রেখেছি। আমি একটি সহজ উত্তর চেয়েছিলাম: কোন অংশগুলি ধরে রাখে, এবং কোন অংশগুলি ব্যর্থ হয় যখন চাপ, বাঁক এবং পুনরাবৃত্তি ব্যবহার শুরু হয়। একই পরীক্ষার শর্তে, অংশগুলির কেউই হাল ছেড়ে দেয়নি। এই ফলাফলটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ অনেক ক্রেতার অভিনব প্রতিশ্রুতির প্রয়োজন নেই। তাদের এমন অংশ দরকার যা লাইনে স্থিতিশীল থাকে, সমাবেশে ফিট করে এবং গঠনের পরে তাদের আকৃতি রাখে। আমি এমন দলগুলির সাথে কাজ করেছি যারা একটি সম্পূর্ণ শিফট হারিয়েছে কারণ স্ট্যাম্পিংয়ের পরে একটি ছোট ফাটল দেখা দিয়েছে। একজন সরবরাহকারী একটি হোম অ্যাপ্লায়েন্স ফ্রেমের জন্য বন্ধনী পাঠিয়েছেন। টুকরা ডেলিভারিতে সূক্ষ্ম লাগছিল. বাঁকানো এবং বেঁধে রাখার পরেই ক্র্যাক লাইনগুলি উপস্থিত হয়েছিল। ফিক্স অনুমান কাজ ছিল না. আমরা উপাদানের বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন করেছি, ডাই প্রান্তটি সামঞ্জস্য করেছি এবং আবার বাঁক পথটি পরীক্ষা করেছি। পরবর্তী ব্যাচ অনেক মসৃণ রান. এইভাবে আমি ফাটল স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলি দেখি: আমি প্রথমে উপাদানটি পরীক্ষা করি। কিছু ধাতু অন্যদের চেয়ে ভাল গঠন পরিচালনা করে। যদি শীটটি খুব শক্ত, খুব ভঙ্গুর বা অমসৃণ হয়, ফাটল দ্রুত শুরু হতে পারে। আমি ডাই এবং টুল পাথ চেক করি। একটি রুক্ষ টুল প্রান্ত, দুর্বল প্রান্তিককরণ, বা একটি আঁটসাঁট বাঁক একটি জায়গায় চাপ সৃষ্টি করতে পারে। সেখানেই ব্যর্থতার শুরু। আমি অংশ আকৃতি পরীক্ষা. পাতলা দেয়াল, তীক্ষ্ণ কোণ, এবং ছোট বাঁক রেডিই ঝুঁকি বাড়ায়। একটি ছোট নকশা পরিবর্তন একটি বড় পার্থক্য করতে পারে. আমি প্রক্রিয়া প্রবাহ পরীক্ষা. গতি, চাপ, তৈলাক্তকরণ এবং পুনরাবৃত্তি হিট সবই চূড়ান্ত অংশকে প্রভাবিত করে। প্রক্রিয়াটি বন্ধ থাকলে একটি ভাল নকশা এখনও ব্যর্থ হতে পারে। আমি চাপের মধ্যে চূড়ান্ত অংশ পরীক্ষা. একটি অংশ বাঁকানো, আটকানো বা ইনস্টল করার পরে পরিষ্কার দেখতে পারে এবং এখনও ব্যর্থ হতে পারে। এই কারণেই পরীক্ষা পদ্ধতিগুলি যেভাবে অংশটি ব্যবহার করা হবে তার সাথে মেলে। একটা ঘটনা আমার মনে রয়ে গেছে। মাউন্টিং হোলের কাছে স্ট্যাম্পযুক্ত বন্ধনীতে বারবার ফাটল দেখা দেওয়ার পরে একটি ছোট অটো পার্টস ক্রেতা আমাদের কাছে এসেছিল। তাদের প্রথম ধারণা ছিল ইস্পাত খারাপ। আমি অংশের দিকে তাকিয়ে দেখলাম যে গর্তটি বাঁক লাইনের খুব কাছাকাছি বসেছে। আমরা গর্তটি সরিয়েছি, মোড়ের জায়গাটি নরম করেছি এবং অংশগুলি আবার চালিয়েছি। ফাটল সমস্যা দ্রুত নেমে গেছে। পাঠটি সহজ ছিল: অংশটি সুযোগ দ্বারা ব্যর্থ হয় নি। বিন্যাস ধাতু থেকে খুব বেশী জিজ্ঞাসা করা হয়. আমি যদি আজ একটি নতুন স্ট্যাম্প করা অংশ পরীক্ষা করতাম, তাহলে আমি এই সংক্ষিপ্ত তালিকাটি ব্যবহার করতাম: - শীটের উপাদান এবং বেধ পর্যালোচনা করুন - মোড়ের ব্যাসার্ধ এবং কোণার আকৃতি পরীক্ষা করুন - সরঞ্জামের চিহ্ন এবং ডাই পরিধান পরীক্ষা করুন - গঠনের পরে অংশটি পরীক্ষা করুন, শুধু আগে নয় - গর্ত, প্রান্ত এবং বাঁকের কাছাকাছি ফাটল দেখুন - একাধিক ব্যাচ জুড়ে ফলাফলের তুলনা করুন কারণ আমি এই ধরনের কাজের মাধ্যমে এটি পছন্দ করি না। একটি স্ট্যাম্প করা অংশ বড় শব্দ প্রয়োজন হয় না. এটি যে কাজটির জন্য তৈরি হয়েছিল তা টিকে থাকতে হবে। যখন আমি দেখি 10,000+ যন্ত্রাংশ ব্যর্থতা ছাড়াই একটি ক্র্যাক পরীক্ষায় পাস করে, তখন আমি এটিকে ভাগ্য হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটিকে প্রমাণ হিসাবে বিবেচনা করি যে উপাদান, নকশা এবং প্রক্রিয়া সঠিকভাবে সারিবদ্ধ ছিল। যদি আপনার স্ট্যাম্প করা অংশগুলি ক্র্যাক করতে থাকে তবে আমি দোষ দিয়ে শুরু করব না। আমি বাঁক, ডাই এবং পরীক্ষার ডেটা দিয়ে শুরু করব। এটি সাধারণত যেখানে উত্তর লুকিয়ে থাকে।

আমি জানি যে চাপের পয়েন্ট ক্রেতারা স্ট্যাম্প করা অংশগুলির সাথে মুখোমুখি হয়। একটি অংশ প্রথম দিনে ভাল দেখাতে পারে, তারপর বারবার ব্যবহারের পরে ফাটল। এটি শেষ ব্যবহারকারীর কাছ থেকে স্ক্র্যাপ, পুনরায় কাজ, লাইন স্টপ এবং আরও অভিযোগের দিকে পরিচালিত করে। আমি এটি প্রায়শই বন্ধনী, ক্লিপ, কভার এবং লোড বহনকারী ধাতব অংশগুলির সাথে ঘটতে দেখি৷ আকৃতি ঠিক আছে, কিন্তু স্ট্রেস ফিরে আসার পর অংশটি ধরে রাখতে পারে না। সেজন্য আমি কীভাবে অংশটি তৈরি করা হয়, কেবল তা কীভাবে দেখায় তা নয়। যখন আমি স্ট্যাম্প করা অংশগুলি পরীক্ষা করি, তখন আমি শীটের গ্রেড, বেধ, বাঁক ব্যাসার্ধ, ডাই সেটিং, প্রান্তের গুণমান এবং চূড়ান্ত লোড ফলাফল দেখি। আমাদের বারবার চাপ পরীক্ষায়, কিছু অংশ 10,000+ চক্রের মধ্য দিয়ে গেছে যেখানে কোনো দৃশ্যমান ফাটল নেই। আমি সেই ফলাফলটিকে প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের প্রমাণ হিসাবে বিবেচনা করি, প্রতিটি ব্যবহারের ক্ষেত্রে প্রতিশ্রুতি হিসাবে নয়। প্রতিটি অংশ এখনও সঠিক নকশা এবং সঠিক উপাদান মিল প্রয়োজন. আমি যে পদ্ধতিতে বিশ্বাস করি তা এখানে: আমি ব্যবহার কেস দিয়ে শুরু করি। যদি অংশটি বোঝা বহন করে, আমি জিজ্ঞাসা করি যে চাপ কোথায় বসে। তীক্ষ্ণ বাঁক প্রায়ই প্রথম দিকে ব্যর্থ হয়। পাতলা উপাদান নকশা আগে বিকৃত হতে পারে. একটি দুর্বল কোণ কাগজে ছোট দেখাতে পারে, তবুও এটি পুরো পণ্যের জীবন নির্ধারণ করতে পারে। আমি যত্ন সহ উপাদান নির্বাচন. কিছু কাজের জন্য, কোল্ড-রোল্ড স্টিল আমার প্রয়োজনীয় শক্তি দেয়। অন্যদের জন্য, স্টেইনলেস স্টীল বা অ্যালুমিনিয়াম ভালো মানায়। আমি অভ্যাস দ্বারা উপাদান বাছাই না. আমি ফাংশন, গঠনের চাহিদা এবং চূড়ান্ত ব্যবহার দ্বারা এটি বাছাই করি। আমি ডাই এবং স্ট্যাম্পিং সেটআপ পরীক্ষা করি। ক্লিয়ারেন্স বা গঠন কোণে ছোট পরিবর্তন ফাটল ঝুঁকি প্রভাবিত করতে পারে। একটি ডাই যা এক অংশে ভাল চলে তা অন্য অংশে ব্যর্থ হতে পারে। আমি একটি ছোট টুল চিহ্ন বারবার চাপের পরে ক্র্যাক লাইনে পরিণত হতে দেখেছি। এই কারণেই আমি পরিষ্কার প্রান্ত, স্থিতিশীল গঠন এবং স্থির প্রেস নিয়ন্ত্রণ চাই। আমি বারবার চাপে অংশ পরীক্ষা করি। একটি বাস্তব উদাহরণ আমার সাথে থাকে। অ্যাপ্লায়েন্স ক্ষেত্রের একজন ক্রেতার একটি স্ট্যাম্পযুক্ত বন্ধনী ছিল যা দীর্ঘ ব্যবহারের পরে একটি মোড়ের কাছে ফাটল ধরে। তাদের পুরানো অংশ একটি মৌলিক চাক্ষুষ পরীক্ষা পাস করা রাখা, তবুও এটি সেবা ব্যর্থ হয়েছে. আমরা মোড়ের ব্যাসার্ধ পর্যালোচনা করেছি, গঠন প্রক্রিয়া সামঞ্জস্য করেছি এবং শীট স্পেক পরিবর্তন করেছি। এর পরে, বন্ধনীটি পরীক্ষায় বারবার চাপকে আরও ভালভাবে পরিচালনা করে এবং ফাটল সমস্যাটি কমে যায়। আমি পরীক্ষার পর পরিদর্শন করি। আমি "এটা একবার চলে গেছে" বলে থামি না। আমি ক্ষুদ্র চিহ্নগুলি সন্ধান করি: প্রান্ত সাদা করা, বাঁক বিকৃতি, পৃষ্ঠের চিহ্ন এবং আকৃতি পরিবর্তন। এই বিবরণ গুরুত্বপূর্ণ. একটি অংশ একটি প্রেস বেঁচে থাকতে পারে এবং তারপরেও ব্যর্থ হতে পারে। বারবার চাপের জন্য নির্মিত একটি অংশ সম্পূর্ণ পরীক্ষার পরিসরের মাধ্যমে স্থির থাকা উচিত। ক্রেতাদের জন্য, এর অর্থ একটি সহজ জিনিস। আপনার যদি সরঞ্জাম, ঘের, মাউন্ট বা কাঠামোগত সহায়তার জন্য স্ট্যাম্পযুক্ত অংশের প্রয়োজন হয় তবে জিজ্ঞাসা করুন কীভাবে অংশটি পরীক্ষা করা হয়েছিল, কী উপাদান ব্যবহার করা হয়েছিল এবং কীভাবে ডাই সেট আপ করা হয়েছিল। একটি ভাল স্ট্যাম্পিং ফলাফল সম্পূর্ণ প্রক্রিয়া থেকে আসে, একটি ভাগ্যবান নমুনা থেকে নয়। আমি আমার দৃষ্টিভঙ্গি ব্যবহারিক রাখি। একটি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশ চাপের মধ্যে তার কাজ করা উচিত, সমাবেশে পরিষ্কারভাবে ফিট করা উচিত এবং বারবার ব্যবহারের পরে স্থিতিশীল থাকা উচিত। আমি যে স্ট্যান্ডার্ডটি ব্যবহার করি তা হল, এবং আমি আমার নিজের পণ্য লাইনে এটাই চাই। আরও জানতে আজই আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060।

মাইকেল টার্নার 2021 উচ্চ ভলিউম মেটাল স্ট্যাম্পিং সারাহ লিন 2020 এর গুণমান নিয়ন্ত্রণ 2020 ফর্মড শীট মেটাল যন্ত্রাংশে ফাটল রোধ করা ডেভিড চেন 2022 স্ট্যাম্প করা উপাদানগুলির জন্য চাপ পরীক্ষার পদ্ধতি এমা কার্টার 2019 ডাই সেটআপ এবং উত্পাদনে স্থিতিশীলতা গঠন করে পুনরাবৃত্তিযোগ্য স্ট্যাম্পড পার্ট পারফরম্যান্সের জন্য ব্রুকস 2024 প্রক্রিয়া পর্যবেক্ষণ