ঢালাই ত্রুটি আপনার সমাবেশ নষ্ট? আমাদের 98% ফলন হার ত্রুটিগুলিকে মেরে ফেলে।

আমি অনেক গাছপালা মধ্যে একটি সাধারণ প্যাটার্ন পুনরাবৃত্তি দেখেছি: একটি ছোট ঢালাই ত্রুটি বেঞ্চে গৌণ দেখায়, তারপর সমাবেশের পরে এটি একটি বাস্তব সমস্যায় পরিণত হয়। একটি ছোট পোরোসিটি স্পট, একটি লুকানো ফাটল, বা একটি বিকৃত পৃষ্ঠ একটি লাইন বন্ধ করতে পারে, শিপমেন্ট বিলম্বিত করতে পারে এবং অতিরিক্ত কাজ তৈরি করতে পারে যা কেউ চায় না। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. যদি আমি সমাবেশের আগে ঢালাই ত্রুটিগুলি ধরি, আমি অর্থের চেয়ে বেশি সঞ্চয় করি। আমি শ্রম সংরক্ষণ করি, আমি সময়সূচী রক্ষা করি এবং আমি পরবর্তী প্রক্রিয়াটি মসৃণ রাখি। একটি ঢালাই অংশ ব্যর্থ হয় না শুধুমাত্র যখন এটি বিরতি. এটি ব্যর্থ হতে পারে যখন এটি খারাপভাবে ফিট করে, খারাপভাবে সিল করে, বা সমাবেশের সময় খুব বেশি শক্তির প্রয়োজন হয়। এই কারণেই আমি সবসময় কাস্টিং গুণমানকে সামনের দিকের নিয়ন্ত্রণ পয়েন্ট হিসাবে বিবেচনা করি, দেরী চেক নয়। আমি একবার একটি মোটর ইউনিটের জন্য অ্যালুমিনিয়াম হাউজিং তৈরির কারখানায় কাজ করেছি। অংশগুলি একটি মৌলিক চাক্ষুষ পরীক্ষা পাস করেছে, তাই তারা সমাবেশে চলে গেছে। তারপর দলটি দেখতে পেল যে কিছু গর্ত ভালভাবে সারিবদ্ধ নয়, এবং কয়েকটি হাউজিং একটি লোড এলাকার কাছাকাছি সংকোচন লুকিয়ে রেখেছে। ফলাফল হল পুনঃকর্ম, অতিরিক্ত বাছাই, এবং মিস ডেলিভারি টার্গেট। এর পরে, উদ্ভিদটি তার প্রক্রিয়া পরিবর্তন করে। তারা আরও ভাল ইনকামিং পরিদর্শন, কঠোর মাত্রিক চেক এবং একটি সাধারণ ত্রুটি রেকর্ড শীট যোগ করেছে। সমাবেশের সমস্যাগুলির সংখ্যা হ্রাস পেয়েছে এবং দলটি আবার একই সমস্যা তাড়া করতে কম সময় ব্যয় করেছে। এই ধরনের কেস সাধারণ. আমি মনে করি সমাবেশের আগে ত্রুটিগুলি বন্ধ করার সর্বোত্তম উপায় হল একটি পরিষ্কার নিয়ন্ত্রণ পথ তৈরি করা। আমি এই পদ্ধতিটি ব্যবহার করি: 1. প্রোডাকশন শুরু হওয়ার আগে ডিজাইনটি পরীক্ষা করে দেখুন আমি কোথায় অংশটি লোড বহন করবে, কোথায় এটি সিল করবে এবং কোথায় এসেম্বলি টিম এটি দখল করবে। যদি নকশাটি একটি পাতলা প্রাচীর বা তীক্ষ্ণ কোণার কাছে চাপ দেয়, তাহলে ঢালাই সেই এলাকায় দুর্বল হয়ে যেতে পারে। আমি মেশিনিং ভাতাও দেখি। ভাতা খুব ছোট হলে, মেশিনের দোকান পৃষ্ঠ পরিষ্কার করতে সংগ্রাম করতে পারে। এটি খুব বড় হলে, উপাদান বর্জ্য বৃদ্ধি পায়। 2. ঢালাই প্রক্রিয়া দেখুন, শুধুমাত্র চূড়ান্ত অংশ নয় অনেক ত্রুটি তাড়াতাড়ি শুরু হয়। গলিত গুণমান, ছাঁচের অবস্থা, ঢালা অনুশীলন, এবং শীতল নিয়ন্ত্রণ সমস্ত ফলাফলকে আকৃতি দেয়। ফাউন্ড্রি প্রক্রিয়া চেক এড়িয়ে গেলে, ত্রুটিগুলি ব্যাচগুলিতে প্রদর্শিত হতে পারে। আমি সহজ প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ রেকর্ড পছন্দ করি যে দল দ্রুত পড়তে পারে। তাপমাত্রার নোট, বালির অবস্থা, ছাঁচ পরিধান, এবং শীতল চিহ্ন সমস্ত ব্যাপার। 3. সমাবেশে পৌঁছানোর আগে অংশটি পরিদর্শন করুন এই পদক্ষেপটি মৌলিক বলে মনে হয়, তবুও অনেক দল এটিকে অতিক্রম করে। আমি ভিজ্যুয়াল চেক এবং পরিমাপ চেকের মিশ্রণ পছন্দ করি। সারফেস ফাটল, ফ্ল্যাশ, কোল্ড শাটস, পোরোসিটি চিহ্ন এবং ভুল মাত্রা এখানে ধরা উচিত। একটি গো/নো-গো গেজ ফিট হোলগুলিতে সাহায্য করতে পারে। একটি সোজা প্রান্ত ওয়ার্প দেখাতে পারে। একটি হালকা টেবিল বা ডাই চেক অংশগুলির উপরিভাগের সমস্যাগুলি প্রকাশ করতে পারে যা এক নজরে সূক্ষ্ম দেখায়। 4. ঝুঁকির সাথে পরিদর্শন পদ্ধতির মিল করুন একটি কম-ঝুঁকিপূর্ণ আলংকারিক অংশের নিরাপত্তা অংশের মতো একই চেকের প্রয়োজন নেই। একটি লোড বহনকারী বন্ধনী, ভালভ বডি বা সিলের কাছাকাছি আবাসনের জন্য আরও যত্নের প্রয়োজন। কিছু ক্ষেত্রে, এক্স-রে, অতিস্বনক পরীক্ষা, বা চাপ পরীক্ষা বোধগম্য। আমি এই পদ্ধতিগুলি সর্বত্র ব্যবহার করি না। আমি সেগুলি ব্যবহার করি যেখানে ব্যর্থতা সমাবেশ পদক্ষেপ বা পণ্যের কার্যকারিতাকে ক্ষতিগ্রস্থ করবে। 5. ত্রুটির নমুনা এবং ত্রুটিযুক্ত ফটো রাখুন আমি সর্বদা বাস্তব নমুনা চাই। ফটোগুলি সাহায্য করে, কিন্তু একটি শারীরিক নমুনা দলকে আরও বলে। যখন একটি ত্রুটি পুনরাবৃত্তি হয়, অপারেটর, পরিদর্শক এবং প্রকৌশলী খারাপ অংশটি ভালটির সাথে তুলনা করতে পারেন। এটি প্রশিক্ষণকে সহজ করে তোলে। এতে অনুমানও কম হয়। আমি খুঁজে পেয়েছি যে লাইনের কাছাকাছি একটি ছোট ফটো শীট অনেক বিভ্রান্তি বন্ধ করতে পারে। 6. প্রতিটি ব্যাচ ট্রেস করুন যদি আমি এর ব্যাচে একটি খারাপ অংশ খুঁজে না পাই, আমি আত্মবিশ্বাসের সাথে মূল সমস্যাটি ঠিক করতে পারি না। ব্যাচ মার্ক, সরবরাহকারীর রেকর্ড এবং তারিখ কোড দলকে একটি পরিষ্কার পথ দেয়। যখন একটি ত্রুটি দেখা দেয়, দলটি সঠিক অংশগুলিকে আলাদা করতে পারে এবং খারাপ অংশগুলির সাথে ভাল অংশগুলিকে এড়াতে পারে। 7. সমাবেশ থেকে কাস্টিং অ্যাসেম্বলি কর্মীরা ফিডব্যাক তৈরি করুন যেগুলি ফাউন্ড্রি মিস করতে পারে এমন সমস্যাগুলি দেখে। একটি পিন যা আবদ্ধ হয়, একটি গর্ত যার জন্য বল প্রয়োজন, বা একটি পৃষ্ঠ যা চাপে ফুটো হয়ে যায় তা একটি ঢালাই সমস্যা নির্দেশ করতে পারে। আমি একটি ছোট প্রতিক্রিয়া লুপ পছন্দ. সমাবেশ দল সমস্যাটি রিপোর্ট করে, গুণমান দল অংশটি পরীক্ষা করে এবং কাস্টিং দল প্রক্রিয়াটি পর্যালোচনা করে। যে লুপ ফিরে আসা থেকে একই ত্রুটি রাখে. আমিও মনে করি দলগুলোর ভাষা সহজ রাখা উচিত। যখন লোকেরা অস্পষ্ট শব্দ ব্যবহার করে যেমন "ভাল নয়" বা "লুক অফ" সমস্যাগুলি অস্পষ্ট থাকে। আমি সঠিক নোট পছন্দ করি যেমন "বসের কাছে ক্র্যাক", "হোল আউট অফ স্পেক", অথবা "ওয়ার্প অন ফ্ল্যাঞ্জ এজ"। পরিষ্কার শব্দ স্পষ্ট কর্মের দিকে পরিচালিত করে। আমি একটি ছোট দোকান পরিদর্শন একটি স্মার্ট অভ্যাস ছিল. তারা পরিদর্শন পয়েন্টের কাছে একটি ত্রুটিপূর্ণ বোর্ড স্থাপন করেছিল। প্রতিটি প্রত্যাখ্যাত কাস্টিং একটি ফটো, একটি ট্যাগ এবং একটি ছোট নোট পেয়েছে৷ দলটি প্রতি সপ্তাহে বোর্ড পর্যালোচনা করে। অল্প সময়ের মধ্যে, তারা একটি ছাঁচের গহ্বরে একটি পুনরাবৃত্তি প্যাটার্ন দেখেছিল। ফিক্স অভিনব ছিল না. তারা টুলিং সামঞ্জস্য করেছে, কুলিং ব্যালেন্স উন্নত করেছে এবং চেক পয়েন্ট পরিবর্তন করেছে। বিধানসভা সমস্যা কম ঘন ঘন হয়ে ওঠে. সেজন্য আমি কাস্টিং পরিদর্শনকে আলাদা কাজ হিসেবে দেখি না। আমি এটি সমাবেশ প্রস্তুতির অংশ হিসাবে দেখছি। একটি অংশ যা কম ঘর্ষণ সহ সমাবেশ পাস করে পুরো লাইনের জন্য একটি ভাল অংশ। আমি যখন একজন গ্রাহককে কাস্টিং ত্রুটি কমাতে সাহায্য করি, তখন আমি তিনটি বিষয়ের উপর ফোকাস করি: প্রাথমিক পরীক্ষা, স্পষ্ট রেকর্ড এবং দ্রুত প্রতিক্রিয়া। যে মিশ্রণ ব্যবহারিক. এটি অনুমানের উপর নির্ভর করে না। এটি পরবর্তী স্টেশনে পৌঁছানোর আগে দলকে সমস্যায় পড়তে সাহায্য করে। আপনি যদি কম স্টপের সাথে সমাবেশ চালাতে চান তবে এটির সামনে ঢালাই অংশ দিয়ে শুরু করুন। আমি দেখেছি যে ত্রুটিটি প্রথম দিকে পাওয়া গেলে সেরা ফলাফল পাওয়া যায়, কারণটি পরিষ্কার, এবং সমাধানটি দলের পক্ষে প্রতিদিন অনুসরণ করা যথেষ্ট সহজ।

যখন একটি লাইন তার ফলনের লক্ষ্য মিস করে, আমি প্রথমে চূড়ান্ত ফলাফলের দিকে তাকাই না। আমি প্রক্রিয়া তাকান. বেশিরভাগ ত্রুটিগুলি ছোট ফাঁক হিসাবে শুরু হয় যা শুরুতে নিরীহ বলে মনে হয়: একটি আলগা সেটিং, একটি জীর্ণ সরঞ্জাম, একটি অংশ যা স্থানান্তরিত হয়, একটি হ্যান্ডঅফ যা এক শিফট থেকে পরবর্তীতে পরিবর্তিত হয়। এই ফাঁকগুলি স্ক্র্যাপ, পুনরায় কাজ, বিলম্ব এবং একটি দলে পরিণত হয় যা লাইনের উপর আস্থা হারাতে শুরু করে। আমার ফোকাস সহজ. আমি স্থির আউটপুট চাই, কম ত্রুটি, এবং এমন একটি প্রক্রিয়া যা লোকেরা নির্ভর করতে পারে। একটি 98% ফলন লক্ষ্য শুধুমাত্র একটি সংখ্যা নয়. এর অর্থ কম স্টপ, একই সমস্যায় কম ফিরে আসা, এবং ব্যস্ত রানের সময় দলের উপর কম চাপ। আমি ত্রুটি প্যাটার্ন দিয়ে শুরু. আমি তিনটি প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি: কী ব্যর্থ হয়, কোথায় এটি ব্যর্থ হয় এবং কখন এটি ব্যর্থ হয়। ত্রুটিগুলি যদি একটি মেশিনের কাছে থাকে, আমি বাকি লাইনটি স্পর্শ করার আগে সেই মেশিনটি পরীক্ষা করি। যদি পরিবর্তনের পরে ত্রুটিগুলি বেড়ে যায়, আমি হ্যান্ডঅফ নোট, সেটআপ ফাইল এবং অপারেটর রুটিন দেখি। উপাদান পরিবর্তনের পরে যদি ত্রুটিগুলি দেখা যায়, আমি চূড়ান্ত পণ্যটিকে দোষ দেওয়ার আগে আগত লট পরীক্ষা করি। আমি যে ছোট ইলেকট্রনিক্স প্ল্যান্টে গিয়েছিলাম সেখানে সোল্ডার ব্রিজের ত্রুটিগুলি তীব্রভাবে বৃদ্ধি পেয়েছে। দলটি ভেবেছিল অপারেটরের আরও প্রশিক্ষণ দরকার। আমি লাইনটি দেখেছি এবং একটি ভিন্ন সমস্যা দেখেছি। স্টেনসিল খোলার ধৃত ছিল, এবং পেস্ট পরিমাণ প্রবাহিত ছিল. আমরা স্টেনসিল সামঞ্জস্য করেছি, একটি নির্দিষ্ট চক্রে মুদ্রণ এলাকাটি পরিষ্কার করেছি এবং বোর্ডটি এগিয়ে যাওয়ার আগে একটি দ্রুত পরীক্ষা যোগ করেছি। ত্রুটির সংখ্যা কমে গেছে, এবং লাইনটি অবিচলিত রানে 98% ফলনের চিহ্নের কাছাকাছি থেকে গেছে। আমি কয়েকটি অভ্যাস ব্যবহার করি যা লাইনকে শান্ত রাখে। আমি সেটিংস ঠিক রাখি যদি না ডেটা পরিবর্তনের প্রয়োজন দেখায়। আমি প্রতিদিন শীর্ষ তিনটি ত্রুটির ধরন ট্র্যাক করি। আমি একবারে একটি সম্ভাব্য কারণ পরীক্ষা করি যাতে দল গোলমাল না করে। একটি প্যাটার্ন পুনরাবৃত্তি হলে আমি টিমকে তাড়াতাড়ি লাইন বন্ধ করতে বলি। আমি চেক শীট সংক্ষিপ্ত রাখি যাতে লোকেরা আসলে এটি ব্যবহার করে। এই কাজ একটি বড় প্রতিশ্রুতি সম্পর্কে না. এটা ছোট কন্ট্রোল পয়েন্ট সম্পর্কে যা নজরে থাকে। একটি জীর্ণ কাটার, একটি আলগা ক্ল্যাম্প, একটি ভুল তাপমাত্রার ব্যান্ড, স্টেশনগুলির মধ্যে একটি দ্রুত স্থানান্তর — প্রতিটি একা দেখতে ছোট হতে পারে। একসঙ্গে, তারা ফলন আঘাত. আমিও মানুষের প্রতি মনোযোগ দেই। একজন ক্লান্ত অপারেটর আরো সংকেত মিস করে। একজন নতুন কর্মীর একটি পরিষ্কার সেটআপ ফটো, একটি সাধারণ চেকলিস্ট এবং দেরি না করে সাহায্য চাওয়ার একটি উপায় প্রয়োজন৷ যখন দল প্রতিটি শিফটে একই মান দেখে, ত্রুটির হার নিয়ন্ত্রণ করা সহজ হয়ে যায়। যদি আপনার লাইন লক্ষ্য অনুপস্থিত থাকে, আমি ত্রুটির উত্স দিয়ে শুরু করব, চূড়ান্ত পরিদর্শন পদক্ষেপ নয়। চূড়ান্ত চেক খারাপ অংশ ধরতে পারে. লাইনে ঢুকে সমস্যায় তারা থেমে নেই। একটি ভাল পদক্ষেপ হল বিন্দুটি খুঁজে বের করা যেখানে ত্রুটি শুরু হয় এবং এটি সেখানে বন্ধ করা হয়। এইভাবে আমি কাজ করতে চাই: পরিষ্কার ডেটা, স্থির প্রক্রিয়া, প্লেইন চেক, এবং ছোট পরিবর্তন যা জায়গায় থাকে। যখন এই অংশগুলি লাইন আপ হয়, ফলন লক্ষ্যের দিকে যেতে পারে এবং ত্রুটির সংখ্যা অতিরিক্ত গোলমাল ছাড়াই পড়তে পারে।

আমি দোকানের মেঝেতে বারবার একই সমস্যা দেখতে পাচ্ছি: একটি কাস্টিং প্রথম নজরে সূক্ষ্ম দেখায়, তারপর রুক্ষ প্রান্ত, পৃষ্ঠের চিহ্ন, ছোট আকারের ত্রুটি বা লুকানো ত্রুটিগুলির কারণে বিল্ডটি ধীর হয়ে যায়। দলটি গ্রাইন্ডিং, ফিটিং এবং পুনরায় কাজ করার জন্য অতিরিক্ত ঘন্টা ব্যয় করে। যে অংশগুলিকে সমাবেশে স্থানান্তরিত করা উচিত তা দ্রুত বিলম্বের কারণ হয়ে দাঁড়ায়। আমি শিখেছি যে পরিষ্কার কাস্ট শুধুমাত্র চেহারা সম্পর্কে নয়। তারা পুরো বিল্ড আকৃতি. আমি যখন কাস্টিং প্রকল্পের সাথে কাজ করি, তখন অংশটি ফাউন্ড্রি ছেড়ে যাওয়ার আগে কী ঘটে তার প্রতি আমি গভীর মনোযোগ দিই। আমি ছাঁচ সেটআপ, ধাতব প্রবাহ, শীতল পথ এবং পৃষ্ঠের সমাপ্তি পরীক্ষা করি। যদি এই ধাপগুলির মধ্যে যেকোনো একটি স্লিপ হয়ে যায়, ফলাফলটি পরে বিল্ড রুমে প্রদর্শিত হবে। একটি পরিষ্কার ঢালাই কম ঘর্ষণ সহ পরবর্তী পর্যায়ে যেতে সাহায্য করে। বোল্ট ভাল লাইন আপ. ঢালাই প্রস্তুতি সহজ বোধ. সিলিং পৃষ্ঠতল কম স্পর্শ আপ প্রয়োজন. যে যেখানে মান দেখায়. আমি একটি প্রকল্প মনে করি যেখানে ক্রেতা ফ্ল্যাশ এবং প্রান্ত কাছাকাছি ছোট বালি চিহ্ন সহ অংশ পেতে রাখা. অংশগুলি এখনও কাজ করেছে, কিন্তু ফিট মসৃণ ছিল না, এবং সমাবেশ দল হাত দিয়ে প্রতিটি টুকরো সংশোধন করতে থামতে থাকে। আমরা ঢালাই প্রক্রিয়া পর্যালোচনা করেছি, গেটের নকশা সামঞ্জস্য করেছি, এবং প্যাকিংয়ের আগে পরিদর্শন চেকটি শক্ত করেছি। পরবর্তী ব্যাচ ক্লিনার এসেছে, এবং বিল্ড টিম অংশগুলিকে জোরপূর্বক জায়গায় রাখতে অনেক কম সময় ব্যয় করেছে। যে ধরনের পরিবর্তন আমি খুঁজছি. আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: একটি পরিষ্কার কাস্ট একটি মসৃণ নির্মাণকে সমর্থন করে কারণ এটি প্রতিটি ধাপে বর্জ্য কমায়। এটি শ্রম বাঁচায়। এটি সমাবেশ লাইনে চাপ কমায়। এটি ক্রেতাকে সরবরাহকারীর উপর আস্থা রাখতেও সাহায্য করে, কারণ অংশটি কাজের জন্য প্রস্তুত বোধ করে। আমি এখানে অভিনব শব্দ তাড়া না. বেঞ্চে, লাইনে এবং চূড়ান্ত পণ্যে অংশটি কী করে সে বিষয়ে আমি যত্নশীল। আমি যদি আরও ভাল ফলাফল চাই, আমি উত্পাদন শুরু করার আগে স্পষ্ট পৃষ্ঠের চাহিদা, আকারের সীমা, নমুনা ফটো এবং পরিদর্শনের বিবরণ চাই। আমি একটি নমুনা টুকরাও চাই যা লক্ষ্য ব্যবহারের সাথে যতটা সম্ভব মেলে। এই ছোট পদক্ষেপ প্রায়ই পরবর্তীতে বড় সমস্যা প্রতিরোধ করে। ক্লিন কাস্ট ভাগ্য দ্বারা ঘটবে না. এগুলি যত্নশীল প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ, স্পষ্ট যোগাযোগ এবং পরবর্তী বিল্ডের উপর একটি বাস্তব ফোকাস থেকে আসে।

আমি অনেক কারখানা এবং কর্মশালায় একটি সহজ সত্য দেখেছি: যখন ত্রুটিগুলি কমে যায়, আউটপুট বাড়ে। খারাপ অংশগুলি বর্জ্য পদার্থের চেয়ে বেশি করে। তারা লাইনকে মন্থর করে, লোকেদের পুনরায় কাজে টানে এবং ডেলিভারির উপর চাপ সৃষ্টি করে। শুরুতে একটি ছোট ভুল শেষ পর্যন্ত দীর্ঘ বিলম্বে পরিণত হতে পারে। ক্রেতা, প্ল্যান্ট ম্যানেজার এবং টিম লিডারদের কাছ থেকে আমি সবচেয়ে বেশি শুনি সেই ব্যথার বিন্দু। তারা শুধু আরও ইউনিট চায় না। তারা স্থির আউটপুট, কম অপচয় এবং কম চমক চায়। আমি সবসময় একই জায়গা থেকে শুরু করি। আমি খুঁত কোথা থেকে শুরু করে দেখি, কোথায় পাওয়া যায় না। একটি ত্রুটি প্রায়শই একটি প্রক্রিয়া সমস্যা, কর্মীদের সমস্যা নয়। যদি মেশিনটি প্রবাহিত হয়, যদি মান অস্পষ্ট হয়, বা যদি উপাদানটি ব্যাচ থেকে ব্যাচে পরিবর্তিত হয়, ফলাফলটি পণ্যটিতে প্রদর্শিত হবে। আমি দেখেছি দলগুলোকে শেষ ধাপে দোষারোপ করে যখন মূল কারণটা অনেক আগে ছিল। সেজন্য আমি পূর্ণ প্রবাহে ফোকাস করি। এখানে আমি ব্যবহার পদ্ধতি. আমি প্রথমে স্ট্যান্ডার্ড পরীক্ষা করি। যদি দলটি একটি ভাল অংশের একই সংজ্ঞা ভাগ না করে তবে ত্রুটিগুলি ফিরে আসতে থাকবে। আমি মানকে সহজ, দৃশ্যমান এবং তুলনা করা সহজ রাখতে চাই। একটি ফটো, একটি নমুনা এবং একটি ছোট চেকলিস্ট প্রায়ই একটি দীর্ঘ ফাইলের চেয়ে ভাল কাজ করে। মানুষ যখন লক্ষ্য দেখতে পায়, তারা কম অনুমান করে। আমি প্রথম টুকরা ঘনিষ্ঠভাবে পর্যবেক্ষণ. একটি লাইন ঘন্টার জন্য চলতে পারে, তবুও প্রথম কয়েকটি ইউনিট ইতিমধ্যে দিনের দিক দেখায়। আমি প্রতিটি রানের শুরুতে একটি ছোট নমুনা পরীক্ষা করার জন্য জিজ্ঞাসা করি। এটি আমাকে সেটআপ সমস্যা, ভুল সেটিংস, আলগা অংশ, বা প্রস্তুত নয় এমন একটি সরঞ্জাম সনাক্ত করতে সহায়তা করে। কয়েক মিনিটের চেকিং পরে অনেক পুনঃকর্ম সংরক্ষণ করতে পারে। আমি হ্যান্ডঅফ পরিষ্কার রাখি। অনেক ত্রুটি দেখা দেয় যখন একজনের কাজ অন্যের কাছে চলে যায়। একটি অংশ একটি স্টেশন একটি নিরাপদ অবস্থায় ছেড়ে যেতে পারে, তারপর রুক্ষ পরিচালনা, দুর্বল স্ট্যাকিং বা দুর্বল লেবেলিংয়ের দ্বারা ক্ষতিগ্রস্ত হতে পারে। আমি হ্যান্ডঅফ পয়েন্টে ঘনিষ্ঠভাবে মনোযোগ দিই। যদি সেখানে প্রবাহ মসৃণ হয়, তবে পুরো লাইনটি হালকা মনে হয়। আমি সাধারণ ভুলের জন্য প্রশিক্ষণ দিই। বেশিরভাগ দলের দীর্ঘ পাঠের প্রয়োজন নেই। বারবার দেখা যায় এমন কয়েকটি ত্রুটির বিষয়ে তাদের স্পষ্ট অনুশীলনের প্রয়োজন। আমি প্রায়ই অপারেটরদের তাদের দেখা তিনটি সবচেয়ে সাধারণ ফল্ট প্যাটার্ন দেখাতে বলি। তারপর আমরা প্রত্যেকের জন্য একটি সংক্ষিপ্ত প্রতিক্রিয়া তৈরি করি। এর অর্থ হতে পারে একটি শক্ত ক্ল্যাম্প, একটি ভাল ভিজ্যুয়াল গাইড, বা সাহায্যের জন্য একটি দ্রুত কল। আমি পুনরাবৃত্তি ত্রুটি ট্র্যাক. একটি ত্রুটি একটি সতর্কতা. একই ত্রুটি দুবার একটি প্যাটার্ন। আমি দোষ, স্টেশন, স্থানান্তর এবং উপাদান ব্যাচ লিখতে পছন্দ করি। কিছু দিন পরে, প্যাটার্ন সাধারণত প্রদর্শিত হয়। একবার আমি প্যাটার্ন দেখতে পারি, আমি এটিতে অভিনয় করতে পারি। এই পদক্ষেপটি আমাকে অনুমান করা বন্ধ করতে সাহায্য করে। আমি মেশিনটি স্থিতিশীল রাখি। একটি মেশিন যা নিজে থেকেই সেটিং পরিবর্তন করে অসম আউটপুট তৈরি করবে। কম্পন, পরিধান, তাপ এবং ধুলো সবই ঝুঁকি বাড়ায়। আমি ব্যর্থতার পরে একটি বড় মেরামতের চেয়ে ছোট দৈনিক চেক পছন্দ করি। মূল অংশ, তেলের স্তর, চাপ এবং প্রান্তিককরণের একটি সংক্ষিপ্ত পর্যালোচনা অনেক ঝামেলা প্রতিরোধ করতে পারে। স্থিতিশীলতা গতির চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ যখন লক্ষ্য পরিষ্কার আউটপুট হয়। আমি একটি ক্লায়েন্ট থেকে একটি সাধারণ উদাহরণ ব্যবহার করি যার সাথে আমি কাজ করেছি। তারা একটি অবিচলিত পণ্য তৈরি করেছে, তবুও প্রতিটি শিফটের শেষে ত্রুটির হার বাড়তে থাকে। দলটি ভেবেছিল এটি অপারেটরের ত্রুটি। যখন আমি কাছাকাছি তাকালাম, আমি দেখতে পেলাম যে টুল সেটিং দীর্ঘ ব্যবহারের পরে প্রবাহিত হয়েছে, এবং চূড়ান্ত চেক উত্পাদন পয়েন্ট থেকে অনেক দূরে ছিল। আমরা চেকটিকে মেশিনের কাছাকাছি নিয়ে এসেছি, টুল রিভিউকে শক্ত করেছি এবং মিড-শিফটে একটি ছোট রিসেট যোগ করেছি। ত্রুটির সংখ্যা কমে গেছে, এবং লাইনটি পুনরায় কাজ করার জন্য এত সময় হারানো বন্ধ করে দিয়েছে। দলের অলৌকিকতার দরকার ছিল না। তাদের একটি ক্লিনার সিস্টেম দরকার ছিল। আমি কাজের গতিতেও মনোযোগ দিই। যখন একটি লাইন প্রক্রিয়াটির জন্য খুব দ্রুত চলে, তখন লোকেরা তাড়াহুড়ো করতে শুরু করে। তাড়াহুড়ো করা কাজ এড়িয়ে যাওয়া পদক্ষেপ, মিস করা চেক এবং আরও স্ক্র্যাপ তৈরি করে। আমি শিখেছি যে একটি অবিচলিত গতি প্রায়শই একটি কঠিন ধাক্কার চেয়ে ভাল আউটপুট দেয়। একটি শান্ত লাইন নিয়ন্ত্রণ করা সহজ। এটি সমস্যাগুলি দেখতে সহজ করে তোলে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ একটি পার্শ্ব কাজ নয়. এটি আউটপুট বৃদ্ধির অংশ। আমি যদি আরও ভাল ইউনিট চাই, তবে আমি গুণগত মানকে পরবর্তী চিন্তা হিসাবে বিবেচনা করতে পারি না। আমার একটি স্থিতিশীল মান, পরিষ্কার চেক, শক্তিশালী প্রশিক্ষণ এবং একটি প্রক্রিয়া দরকার যা আমাকে বলে যে জিনিসগুলি কোথায় ভুল হয়৷ একবার আমি ত্রুটির মূল উত্সগুলি সরিয়ে ফেললে, আউটপুট প্রাকৃতিক উপায়ে বেড়ে যায়। লাইন মসৃণ মনে হয়. দল কম চাপ অনুভব করে। গ্রাহক একটি ভাল ফলাফল পায়। তাই আমি দলগুলোকে বলছি শুধু গতি তাড়া করতে। পরিষ্কার প্রক্রিয়া, পরিষ্কার মান, এবং দৈনিক নিয়ন্ত্রণ দ্রুত কাজের চেয়ে ভাল আউটপুট নিয়ে আসে। যখন ত্রুটিগুলি লাইন ছেড়ে যায়, আউটপুট বৃদ্ধির জায়গা থাকে।

আমি এমন দলগুলির সাথে কাজ করি যেগুলি আরও ভাল কাস্টিং এবং কম পুনরায় কাজ করতে চায় এবং আমি বারবার একই ব্যথা শুনতে পাই৷ অংশ ছোট ত্রুটি সঙ্গে বেরিয়ে আসা. একটি পৃষ্ঠ চিহ্ন দেখায়. একটি মাত্রা drifts. একটি ব্যাচ যা এগিয়ে যাওয়া উচিত ছিল মেরামত, পুনঃচেক বা স্ক্র্যাপের জন্য ফেরত পাঠানো হয়। সেই চক্রে টাকার চেয়ে বেশি খরচ হয়। এটি ডেলিভারি ধীর করে দেয়। এতে দোকানের মেঝেতে চাপ পড়ে। এটি পরিকল্পনাকে আরও কঠিন করে তোলে, কারণ একটি দুর্বল রান পুরো সময়সূচীকে প্রভাবিত করতে পারে। আমি ফাউন্ড্রি, মেশিন শপ এবং বিভিন্ন আকারের কাস্টিং প্রকল্পগুলিতে এটি ঘটতে দেখেছি। আমি যে প্ল্যান্টের সাথে কাজ করেছি তার একটি হাউজিং অংশে পোরোসিটি নিয়ে স্থির সমস্যা ছিল। দলটি পৃষ্ঠটি ঠিক করতে থাকে, তারপরে আবার পরীক্ষা করে, তারপরে আবার ঠিক করে। কাজ চলছিল, কিন্তু পরিষ্কারভাবে না. তারা ছাঁচ ভেন্টিং সামঞ্জস্য করার পরে, ঢালা পথ পর্যালোচনা করে এবং পরিদর্শন পদক্ষেপটি শক্ত করার পরে, দলটি অবিলম্বে অনুভব করতে পারে এমনভাবে পুনরায় কাজটি কমে যায়। সেজন্য আমি মেরামতের আগে প্রক্রিয়ায় ফোকাস করি। আমি কাস্টিংকে "পরে ঠিক করা" কাজ হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটি একটি চেইন হিসাবে বিবেচনা. যদি একটি লিঙ্ক দুর্বল হয় তবে অংশটি এটির জন্য অর্থ প্রদান করে। আমি অঙ্কন দিয়ে শুরু করি। আমি পরীক্ষা করি যে অংশটি কোথায় বাতাস আটকাতে পারে, যেখানে ধাতব প্রবাহ কম হতে পারে এবং যেখানে দেয়ালের বেধ খুব দ্রুত পরিবর্তন হয়। ছোট ডিজাইনের সমস্যা বড় কাস্টিং সমস্যা তৈরি করতে পারে। একটি অংশ কাগজে সহজ দেখাতে পারে, তবুও ছাঁচটি একটি ভিন্ন গল্প বলতে পারে। আমি তারপর ছাঁচ এবং গেটিং বিন্যাস তাকান. একটি স্থিতিশীল গেট পাথ ধাতবকে স্থির পথে চলতে সাহায্য করে। প্রবাহ অসম হলে, ঢালাই ঠান্ডা বন্ধ, সঙ্কুচিত চিহ্ন, বা দুর্বল দাগ দেখাতে পারে। আমি পড়া সহজ পথ রাখা পছন্দ. যখন প্রবাহ পথটি বোঝা যায়, তখন অংশটির প্রায়ই পরে কম সংশোধনের প্রয়োজন হয়। আমি তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের দিকেও মনোযোগ দিই। যদি গলে খুব গরম বা খুব ঠান্ডা হয়, ফলাফল দ্রুত পরিবর্তন হয়। তাপ স্থির না হলে একই নকশা দুটি ভিন্ন ভিন্ন ফলাফল দিতে পারে। আমি দলগুলিকে ছাঁচকে দোষারোপ করতে দেখেছি যখন আসল সমস্যাটি গলে যাওয়া অবস্থা বা টাইমিং ছিল। এই কারণেই আমি অনুমানের চেয়ে প্রক্রিয়া ডেটাকে বেশি বিশ্বাস করি। পরিদর্শন খুব গুরুত্বপূর্ণ, কিন্তু আমি একটি পরিষ্কার লক্ষ্য সঙ্গে এটি ব্যবহার. আমি চাই না পরিদর্শন খারাপ অংশগুলির জন্য একটি উদ্ধার পদক্ষেপ হয়ে উঠুক। আমি এটা তাড়াতাড়ি ধরণ ধরতে চাই. ত্রুটি ছড়িয়ে পড়ার আগে একটি ভাল চেক পয়েন্ট একটি প্রবণতা দেখাতে পারে। যদি তিনটি অংশ একই জায়গায় একই চিহ্ন দেখায়, আমি চাই দল থামুক এবং কেন জিজ্ঞাসা করুক। এটি পরে আরও দশটি অংশ মেরামত করার চেষ্টা করার চেয়ে বেশি কাজ বাঁচায়। আমি বিশ্বাস করি প্রতিক্রিয়া দ্রুত সরানো উচিত। যদি কাস্টিং টিম, মেশিনিং টিম এবং কোয়ালিটি টিম আলাদা ব্লকে কাজ করে, একই ত্রুটি কয়েকদিন ধরে পুনরাবৃত্তি করতে পারে। যখন প্রতিক্রিয়া দ্রুত চলে যায়, তখন সমস্যার উৎস খুঁজে পাওয়া সহজ হয়ে যায়। আমি দেখেছি যে খারাপ দৌড়ের পরে একটি সংক্ষিপ্ত পর্যালোচনা প্রায়ই পরবর্তী শিফটের পরে দীর্ঘ বৈঠকের চেয়ে বেশি সাহায্য করে। আমি যখন কম পুনরায় কাজ করতে চাই তখন আমি যে সহজ প্রক্রিয়াটি ব্যবহার করি তা এখানে: - অংশের নকশা পর্যালোচনা করুন এবং দুর্বল প্রবাহের পয়েন্টগুলি সন্ধান করুন - গেটিং, ভেন্টিং এবং প্রাচীরের বেধের পরিবর্তনগুলি পরীক্ষা করুন - গলিত তাপমাত্রা রাখুন এবং সময় স্থিতিশীল রাখুন - একই স্থানে একই ত্রুটির জন্য দেখুন - বিলম্ব না করে সমস্ত দল জুড়ে প্রতিক্রিয়া শেয়ার করুন - কারণটি রেকর্ড করুন, কেবলমাত্র লক্ষণই নয় এই পদ্ধতিটি ব্যবহারিক এবং দীর্ঘ প্রচেষ্টায় এটি সংরক্ষণ করুন। আমি গ্রাহক দিক সম্পর্কেও চিন্তা করি। যখন একজন ক্রেতা কাস্ট পার্টস অর্ডার করেন, তখন তারা দীর্ঘ মেরামতের লুপ চান না। তারা এমন অংশ চায় যা ফিট করে, পারফর্ম করে এবং বিস্ময় ছাড়াই পৌঁছায়। যদি আমি পুনরায় কাজ কমাতে পারি, আমি বিশ্বাস রক্ষা করতে পারি। এটি অংশের মতোই গুরুত্বপূর্ণ। একটি পরিষ্কার ঢালাই চালনা উদ্ভিদের অভ্যন্তরে ব্যবসায় সহায়তা করে। কম পুনর্ব্যবহার মানে কম শ্রম নষ্ট করা। কম স্ক্র্যাপ মানে ভাল উপাদান ব্যবহার. কম পুনরাবৃত্তি চেক মানে মসৃণ কর্মপ্রবাহ। দলটি যন্ত্রাংশ তৈরিতে বেশি সময় ব্যয় করতে পারে এবং ত্রুটিগুলি তাড়াতে কম সময় ব্যয় করতে পারে। আমি দেখেছি যে ছোট পরিবর্তনগুলি একটি বাস্তব পার্থক্য তৈরি করে। একটি দোকান একটি পাতলা-প্রাচীরের অংশে ভেন্টের অবস্থান পরিবর্তন করেছে এবং শীতল করার পদক্ষেপটি সামঞ্জস্য করেছে। পুরানো রান রুক্ষ প্রান্ত এবং আরো পরিষ্কার ছিল. নতুন রান নিখুঁত ছিল না, তবে মেরামতের লোডটি দলকে সহজে শ্বাস নেওয়ার জন্য যথেষ্ট পরিমাণে নেমে গেছে। এই ধরনের পরিবর্তন সহজ শোনাতে পারে। অনুশীলনে, এটি দিন পরিবর্তন করে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. আপনি যদি আরও ভাল কাস্টিং চান তবে একা ত্রুটিটি তাড়া করবেন না। কারণ শৃঙ্খল খুঁজুন. ডিজাইন, প্রবাহ, তাপ, পরিদর্শন এবং প্রতিক্রিয়া একসাথে পরীক্ষা করুন। এটি আপনাকে প্রথম পাসে একটি পরিষ্কার অংশ পাওয়ার আরও ভাল সুযোগ দেয় এবং সেখানেই কম পুনরায় কাজ শুরু হয়।

আমি একটি জিনিস বারবার দেখেছি: যখন কাস্টিংগুলি চিহ্ন মিস করে, পুরো লাইনটি এটি অনুভব করে। যন্ত্রাংশ ভালো মানায় না। কর্মীরা থেমে যায় এবং সমন্বয় করে। পুনরায় কাজ গাদা আপ. ছোটখাটো ত্রুটি দৈনিক বিলম্বে পরিণত হয়। আমি সেই ক্রেতাদের পাশে দাঁড়িয়েছি যারা আমার কাছ থেকে শুধুমাত্র একটি জিনিস চেয়েছিল: কাস্টিং যা ফিট, রান এবং ব্যবহারে স্থির থাকে। এই কারণেই আমি ঢালাই গুণমানকে একটি মসৃণ লাইনের ভিত্তি হিসাবে বিবেচনা করি। আমি প্রতিবার তিনটি পয়েন্ট দেখি। উপাদান ম্যাচ আমি খাদ কাজ মাপসই কিনা পরীক্ষা. একটি পাম্প শেল, একটি ভালভ বডি, বা একটি মেশিন বেস সবই বিভিন্ন শক্তি, পরিধান এবং তাপ সমর্থনের জন্য জিজ্ঞাসা করে। যদি উপাদানটি বন্ধ থাকে তবে অংশটি সূক্ষ্ম দেখাতে পারে এবং এখনও ব্যবহারে ব্যর্থ হতে পারে। আকার নিয়ন্ত্রণ আমি মূল মাত্রা, গর্ত অবস্থান, প্রাচীর বেধ, এবং সমতলতা ঘনিষ্ঠ মনোযোগ দিতে. একটি ছোট আকারের ড্রিফট লাইনে একটি বড় সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে। এক অংশ একত্রিত করতে জোর প্রয়োজন হতে পারে. দশটি অংশ একটি শিফট নষ্ট করতে পারে। আমি বালির চিহ্ন, ফাটল, তীক্ষ্ণ প্রান্ত এবং রুক্ষ দাগের জন্য পৃষ্ঠের অবস্থা দেখি। এই বিবরণ শুধুমাত্র চেহারা, কিন্তু sealing, আবরণ, এবং সমাবেশ প্রভাবিত করে। একটি পরিষ্কার পৃষ্ঠ পরে কাজ সংরক্ষণ করে. আমি একবার একটি দোকানের সাথে কাজ করেছি যা একটি পাম্প লাইনের জন্য কাস্ট পার্টস ব্যবহার করে। তাদের দল ফ্ল্যাঞ্জ এলাকার কাছাকাছি burrs খুঁজে পেতে রাখা. সমাবেশের আগে প্রতিটি ইউনিটের অতিরিক্ত হাতের কাজ প্রয়োজন। লাইনের গতি কমে যায়, এবং শ্রমিকরা একই সমস্যা বারবার ঠিক করতে করতে ক্লান্ত হয়ে পড়ে। আমরা পরিদর্শন পয়েন্ট পরিবর্তন করেছি, নমুনা চেক শক্ত করেছি এবং প্যাক করার আগে একটি ক্লিনার সমাপ্তি পদক্ষেপের জন্য বলেছি। পরবর্তী ব্যাচ একত্র করা সহজ ছিল, এবং দল সংশোধন করার জন্য কম সময় ব্যয় করেছে। সেই মামলা আমার কাছেই থেকে গেল। একটি ভাল কাস্টিং একটি পরীক্ষা পাসের চেয়ে বেশি কিছু করে। এটা লাইন শান্ত থাকতে সাহায্য করে. এটি ক্রেতাকে সমস্যাগুলির পিছনে কম সময় ব্যয় করতে সহায়তা করে। এটি কর্মীকে ত্রুটির পরিবর্তে কাজের উপর ফোকাস করতে সহায়তা করে। যখন আমি গ্রাহকদের সাথে কথা বলি, তখন আমি তাদের তিনটি জিনিস শেয়ার করতে বলি: তারা কোন অংশ ব্যবহার করছে লাইনে কোন সমস্যা দেখা যাচ্ছে কোন আকার বা সারফেস পয়েন্ট সবচেয়ে বেশি সমস্যা সৃষ্টি করে তার সাথে, আমি কাস্টিং প্ল্যানকে বাস্তব ব্যবহারের ক্ষেত্রে মিলাতে পারি। কোন অনুমান কাজ. কোন অস্পষ্ট প্রতিশ্রুতি. শুধু একটি অংশ যা কাজের সাথে খাপ খায় এবং এর পিছনে কাজকে সমর্থন করে। আমি যে ধরনের ফলাফল পছন্দ. অংশটি বেরিয়ে যায়, লাইনটি চলতে থাকে এবং সাইটের লোকেরা পার্থক্য অনুভব করে। গুণমানের ঢালাই দোকানের মেঝেতে শান্ত আত্মবিশ্বাস নিয়ে আসে। যে মান আমি দাঁড়ানো. আমরা শিল্প ক্ষেত্রে ব্যাপক অভিজ্ঞতা আছে. পেশাদার পরামর্শের জন্য আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন: aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060।

জন স্মিথ 2021 অ্যাসেম্বলির আগে কাস্টিং ত্রুটিগুলি রোধ করা এমিলি জনসন 2020 কাস্টিং গুণমান উন্নত করার জন্য ব্যবহারিক পদ্ধতি মাইকেল ব্রাউন 2022 উত্পাদন প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে ফলন উন্নতি সারাহ লি 2019 শক্তিশালী পরিদর্শন স্ট্যান্ডার্ডগুলির সাথে পুনর্ব্যবহার হ্রাস করা 2 সেন্ট উইলসন 2 সেন্ট উইলসন 2 প্রফেক্ট ডেভিড উইলসন 2021 মসৃণ সমাবেশ অপারেশনের জন্য গুণমান কাস্টিং