মুদ্রাঙ্কিত অংশ দ্রুত ব্যর্থ? আমরা ত্রুটিগুলি 68% কেটে ফেলেছি - প্রমাণটি দেখুন।

আমি একই সমস্যা দেখতে থাকি: একটি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশ প্রেসটিকে সূক্ষ্ম দেখায়, তারপর এটি ক্রেতার প্রত্যাশার চেয়ে অনেক তাড়াতাড়ি ব্যর্থ হতে শুরু করে। একটি ক্লিপ খুব সহজে বাঁক। একটি বন্ধনী গর্ত এ ফাটল. একটি কভার অংশ পরিচর্যায় অল্প সময়ের পরে আকৃতি হারায়। যখন এটি ঘটে, প্রকৃত খরচ শুধুমাত্র স্ক্র্যাপ অংশ নয়। এটি হল অতিরিক্ত শ্রম, সমাবেশে বিলম্ব এবং পরবর্তীতে আস্থার ক্ষতি। আমার অভিজ্ঞতা থেকে, দ্রুত ব্যর্থতা সাধারণত অংশ গ্রাহকের কাছে পৌঁছানোর অনেক আগে শুরু হয়। উপাদান লোড জন্য খুব নরম হতে পারে. ডাই একটি ধারালো প্রান্ত ছেড়ে যেতে পারে যা একটি ফাটল বিন্দুতে পরিণত হয়। সমাবেশের সময় চাপ সৃষ্টি করার জন্য গর্তের আকার যথেষ্ট পরিমাণে প্রবাহিত হতে পারে। আমি এমনও দেখেছি যে দুর্বল তৈলাক্তকরণ পৃষ্ঠে গলদ তৈরি করে, তারপর অংশটি প্রত্যাশার চেয়ে দ্রুত পরে যায়। আমি যে প্ল্যান্টের সাথে কাজ করেছি তার একটি ছোট ইস্পাত ল্যাচে বারবার ব্যর্থ হয়েছে। সমস্যাটি একা নকশা ছিল না। প্রেস সেটিংস পরিবর্তিত হয়েছে, ডাই পরিধানটি আনচেক করা হয়েছে এবং বাঁকের ব্যাসার্ধটি খুব টাইট হয়ে গেছে। সেই ছোট পরিবর্তনটি একটি বড় পার্থক্য তৈরি করেছে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: যদি স্ট্যাম্প করা অংশগুলি তাড়াতাড়ি ব্যর্থ হয়, আমি শুধুমাত্র একটি কারণের দিকে তাকাই না। আমি উপাদান থেকে চূড়ান্ত পরিদর্শন সম্পূর্ণ পথ চেক. আমি অঙ্কন এবং লোড কেস দিয়ে শুরু করি। একটি অংশ যা একটি হালকা আবরণ বহন করে তা মোটর, একটি আসন ফ্রেম, বা একটি যন্ত্রের দরজা ধারণ করা অংশের মতো নয়। ফোর্স পাথ অস্পষ্ট হলে, অংশটি সঠিক দেখাতে পারে কিন্তু এখনও ব্যবহারে ভেঙে যেতে পারে। আমি তিনটি প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি: চাপ কোথায় প্রবেশ করে, কোথায় এটি ছেড়ে যায় এবং কোথায় এটি সংগ্রহ করে। তীক্ষ্ণ কোণ, ছোট ব্যাসার্ধ, এবং পাতলা বিভাগগুলি প্রায়শই দুর্বল পয়েন্টগুলি প্রথমে দেখায়। আমি তারপর উপাদান গ্রেড তাকান. একটি কম খরচের গ্রেড একটি সাধারণ আকৃতির জন্য কাজ করতে পারে, তবুও এটি এমন একটি অংশের জন্য উপযুক্ত নাও হতে পারে যার জন্য স্প্রিং ব্যাক কন্ট্রোল বা প্রভাব প্রতিরোধের প্রয়োজন। আমি দেখেছি ক্রেতারা খরচ বাঁচাতে উপাদান পরিবর্তন করে, তারপরে বারবার ফেরত দেওয়ার পরে আরও বেশি অর্থ প্রদান করে। একটি ভাল পদক্ষেপ হল ইস্পাত, অ্যালুমিনিয়াম বা স্টেইনলেস গ্রেডকে লোড, বাঁকের আকৃতি এবং পৃষ্ঠের প্রয়োজনের সাথে মেলে। এই পছন্দটি অনেক দলের প্রত্যাশার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। টুলিং পরবর্তী আসে. ডাই পরিধান গর্তের গুণমান, বাঁকানো কোণ এবং প্রান্তের আকৃতি পরিবর্তন করে। একটি ডাই যা ব্যবহার উপযোগী দেখায় তা এখনও ছোট ছোট ত্রুটিযুক্ত অংশ তৈরি করতে পারে যা পরিষেবায় বৃদ্ধি পায়। আমি একবার একটি ভোক্তা পণ্যের প্রথম দিকে একটি স্ট্যাম্পযুক্ত কব্জা ব্যর্থ হতে দেখেছি। লাইনটি চলতে থাকল, কিন্তু পাঞ্চের প্রান্তটি জীর্ণ হয়ে গেছে এবং সামান্য ছিদ্র রেখে গেছে। সমাবেশ একটি চলন্ত পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে যে burr ধাক্কা. কবজা প্রথম দিনে ব্যর্থ হয়নি। এটি বারবার ব্যবহারের পরে ব্যর্থ হয়েছে, যা সমস্যাটিকে ট্রেস করা কঠিন করে তুলেছে। প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ নকশা হিসাবে অনেক গুরুত্বপূর্ণ. প্রেসের গতি, স্ট্রোকের গভীরতা, প্রান্তিককরণ এবং তৈলাক্তকরণ সমস্ত ফলাফলকে প্রভাবিত করে। যদি সেটআপটি ব্যাচ থেকে ব্যাচে স্থানান্তরিত হয়, তবে অংশের গুণমানও পরিবর্তন হয়। আমি বেধ, গর্তের অবস্থান, প্রান্তের অবস্থা, এবং মোড়ের কোণে পরিষ্কার চেক সহ একটি স্থির প্রক্রিয়া পছন্দ করি। লাইনে একটি সাধারণ গেজ চেক অনেক বড় খারাপ অংশে পরিণত হওয়ার আগে সমস্যায় পড়তে পারে। সারফেস ফিনিস আরেকটি পয়েন্ট যা উপেক্ষা করা হয়। একটি রুক্ষ প্রান্ত একটি ফাটল শুরু করতে পারে। একটি দুর্বল আবরণ বেস মেটালকে পরতে বা মরিচা ধরে ফেলতে পারে। একটি স্যাঁতসেঁতে এলাকায় ব্যবহৃত একটি অংশ, যেমন একটি ওয়াশার হাউজিং বা বহিরঙ্গন ঘের, একটি শুকনো ক্যাবিনেটের ভিতরে ব্যবহৃত অংশের চেয়ে বেশি যত্নের প্রয়োজন। আমি প্রান্তে একটি ছোট স্ট্যাম্পযুক্ত কভার মরিচা দেখেছি কারণ লেপটি সমতল মুখের উপর সূক্ষ্ম দেখায় কিন্তু কাটা লাইন মিস করে। যদি আমি একটি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশ পর্যালোচনা করছি যা খুব দ্রুত ব্যর্থ হয়, আমি এই আদেশটি ব্যবহার করব: আমি অঙ্কন এবং লোড পাথ পরীক্ষা করব। আমি উপাদান গ্রেড এবং বেধ নিশ্চিত হবে. আমি ডাই কন্ডিশন এবং বুর লেভেল পরিদর্শন করব। আমি প্রেস সেটআপ, সারিবদ্ধকরণ এবং লুব্রিকেশন যাচাই করব। আমি পৃষ্ঠের সমাপ্তি এবং আবরণ কভারেজ পর্যালোচনা করব। আমি গ্রাহকের দেখা একই ব্যবহারের প্যাটার্নের অধীনে অংশটি পরীক্ষা করব। এই পদ্ধতিটি তথ্যের উপর ফোকাস রাখে, অনুমান নয়। আমার নিজের মতামত হল যে স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলি কেবল চেহারা দ্বারা নয়, পরিষেবা জীবনের দ্বারা বিচার করা উচিত। একটি পরিষ্কার-সুদর্শন অংশ এখনও একটি দুর্বল কোণ, একটি দুর্বল প্রান্ত, বা একটি খারাপ সেটআপ লুকিয়ে রাখতে পারে। সর্বোত্তম ফলাফল আসে যখন নকশা, টুলিং, উপাদান এবং পরিদর্শন সমস্ত অংশের কাজটির সাথে মেলে। আমি যদি আমার নিজের প্রকল্পের জন্য স্ট্যাম্পযুক্ত অংশ কিনতাম, আমি নমুনা পরীক্ষার জন্য বলব, শুধু ফটো নয়। আমি একটি অংশ চাই যা একটি বেঞ্চ চেক পাস করে এবং একটি অংশ যা বাস্তব ব্যবহারে বেঁচে থাকে। সেই ছোট্ট অভ্যাসটা পরে অনেক ঝামেলা বাঁচাতে পারে।

আমি লাইনে একই সমস্যা দেখতে থাকলাম: অংশগুলি একটি চেক পাস করেছে, তারপরে পরেরটি ব্যর্থ হয়েছে। পুনর্ব্যবহার করা হয়েছে। স্ক্র্যাপ বেড়েছে। লোকেরা কঠোর পরিশ্রম করেছিল, তবুও ত্রুটির হার বেশি ছিল। এই কারণেই সংখ্যাটি আমার কাছে গুরুত্বপূর্ণ। ত্রুটির একটি 68% হ্রাস একটি ভাগ্যবান বিরতি নয়। এটি একটি সাধারণ প্রক্রিয়া পরিবর্তন, স্থির চেক এবং দ্রুত পদক্ষেপ থেকে এসেছে যখন একই ত্রুটি আবার দেখা যায়। আমি একটি প্রোডাকশন লাইনের সাথে কাজ করেছি যার পুনরাবৃত্তি ত্রুটির সমস্যা ছিল। দলটি প্রক্রিয়ার শেষে খারাপ ইউনিটগুলি খুঁজে পেতে থাকে, যার অর্থ অতিরিক্ত শ্রম, নষ্ট উপাদান এবং প্রতিটি শিফটে আরও চাপ। কঠিন অংশ ত্রুটি খুঁজে না. ব্যাচ অনেক দূরে সরে যাওয়ার আগে কঠিন অংশটি কারণ খুঁজে বের করছিল। আমি পরিদর্শনকে সেই বিন্দুর কাছাকাছি নিয়ে শুরু করেছি যেখানে সমস্যা শুরু হয়েছিল। যদি সিলিং ধাপে একটি ত্রুটি শুরু হয়, আমি সেই ধাপের ঠিক পরেই সীলটি পরীক্ষা করেছি, কেবল চূড়ান্ত পরিদর্শনেই নয়। সেই ছোট পরিবর্তন অনেক সময় বাঁচিয়েছে। এটি ত্রুটি সনাক্ত করা সহজ করে তোলে। আমি কাজের মান অনুসরণ করা সহজ করে দিয়েছি। প্রতিটি স্টেশনে একটি ছোট চেকলিস্ট ছিল। প্রতিটি অপারেটরের সঠিক ফলাফলের একটি পরিষ্কার ছবি ছিল। প্রতিটি শিফট লিড একটি পাস বা ব্যর্থ কল জন্য একটি নিয়ম ছিল. মানুষের দীর্ঘ নোটের প্রয়োজন ছিল না। তাদের স্পষ্ট পদক্ষেপের প্রয়োজন ছিল। তারপর আমি প্রতিদিন একই ধরনের ত্রুটি ট্র্যাক. যদি একই সমস্যা আবার দেখানো হয়, আমি একটি জিনিস জিজ্ঞাসা: কি পরিবর্তন? এই প্রশ্নটি যে কোনও দীর্ঘ বৈঠকের চেয়ে বেশি সমস্যা খুঁজে পেয়েছে। একটি উদাহরণ আমার সাথে থেকে যায়। একটি প্যাকেজিং লাইন সীল চেক ব্যর্থ রাখা. দলটি ভেবেছিল মেশিনটি মূল সমস্যা। আমি ধাপে ধাপে প্রক্রিয়াটি দেখার পরে, আমি দেখতে পেলাম যে পরিবর্তনের পরে চলচ্চিত্রের উত্তেজনা স্থানান্তরিত হয়েছে। এটি একটি ছোট সেটআপ সমস্যা ছিল, কিন্তু এটি ত্রুটির একটি দীর্ঘ শৃঙ্খল সৃষ্টি করেছে। আমরা সেটআপ পয়েন্ট চিহ্নিত করেছি, একটি দ্রুত চেক যোগ করেছি এবং সেই ধাপে অপারেটরকে প্রশিক্ষণ দিয়েছি। ত্রুটির হার দ্রুত কমেছে। এটাই প্রমাণ আমি বিশ্বাস করি। প্রতিশ্রুতি নয়। বড় দাবি নয়। শুধু কম খারাপ ইউনিট, কম পুনর্ব্যবহার, এবং এমন একটি প্রক্রিয়া যা লোকেদের কম চাপের সাথে তাদের কাজ করার জন্য যথেষ্ট স্থিতিশীল থাকে। যদি আমাকে আবার শুরু করতে হয়, আমি একই পদ্ধতি ব্যবহার করব: - যেখানে শুরু হয় সেখানে ত্রুটি পরীক্ষা করুন - কাজের মান সংক্ষিপ্ত এবং পরিষ্কার রাখুন - প্রতিদিন পুনরাবৃত্তির ত্রুটিগুলি দেখুন - প্রক্রিয়াটি ঠিক করুন, শুধুমাত্র খারাপ আউটপুট নয় - টিমকে সমস্যাটি রিপোর্ট করার জন্য একটি দ্রুত উপায় দিন আমি দেখেছি যে টিমগুলি চূড়ান্ত উপসর্গের পিছনে সপ্তাহ নষ্ট করে। আমি তাদের উত্সের দিকে মনোনিবেশ করার পরে সমস্যাটিকে ঘুরিয়ে দিতে দেখেছি। যে কারণে 68% ড্রপ গুরুত্বপূর্ণ। এটি আমাকে দেখিয়েছে যে ত্রুটি হ্রাস করা জোরে কাজ করার বিষয়ে নয়। এটি হল প্যাটার্নটি প্রথম দিকে দেখা, এটিতে দ্রুত কাজ করা এবং দলের জন্য প্রতিদিন ব্যবহার করার জন্য যথেষ্ট সহজ ফিক্স রাখা।

আমি ছোট পদক্ষেপে একটি কাজ স্ক্র্যাপ ড্রেন দেখেছি। একটি ছোট গর্ত, একটি আলগা লেবেল, একটি ভুল সেটিং, বা একটি দুর্বল সীল একটি পরিষ্কার ব্যাচকে বর্জ্যে পরিণত করতে পারে। উপাদান ক্ষতি একটি অংশ. অতিরিক্ত শ্রম, বিলম্ব এবং মেঝেতে চাপ আরও ওজন যোগ করে। আমি অভিনয় করার আগে একটি গাদা খারাপ অংশ দেখানোর জন্য অপেক্ষা করি না। আমি উৎস দিয়ে শুরু করি। আমি প্রথম অংশটি পরীক্ষা করি প্রথম অংশটি আমাকে অনেক কিছু বলে। কাটা বন্ধ হলে, পরবর্তী অংশগুলি একই প্যাটার্ন অনুসরণ করবে। যদি মুদ্রণ স্থানান্তরিত হয়, প্রতিটি বাক্স একই ত্রুটি বহন করবে। শুরুতে যদি সীল দুর্বল দেখায়, বাকি রান নিজেকে ঠিক করবে না। প্রথম নমুনা ভুল হলে আমি তাড়াতাড়ি রান থামাতে চাই। একটি সংক্ষিপ্ত বিরতি পরে একটি দীর্ঘ পরিচ্ছন্নতার চেয়ে বেশি সংরক্ষণ করে। একটি ছোট দোকান যেখানে আমি কাজ করেছি একটি পাইপ কাটা ছিল যা দূর থেকে সূক্ষ্ম দেখায়। একবার আমরা প্রথম দশটি টুকরা পরিমাপ করার পরে, দৈর্ঘ্য প্রবাহ দ্রুত দেখায়। দলটি স্টপ সামঞ্জস্য করেছে, এবং স্ক্র্যাপ ড্রপ এর পরে দেখা সহজ ছিল। আমি প্রক্রিয়াটি সহজ রাখি যখন পদক্ষেপগুলি পরিষ্কার থাকে তখন একটি ব্যস্ত লাইন আরও ভাল করে। আমি তিনটি প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি: - মেশিন কি শেষ ভাল রান হিসাবে একই ভাবে সেট? - উপাদানটি কি শুষ্ক, পরিষ্কার এবং বিশেষত্বের মধ্যে রয়েছে? - কর্মী কি মানের শীট হিসাবে একই লক্ষ্যবস্তু দেখছেন? উত্তর মিশ্রিত হলে, আমি রান ধীর এবং ফাঁক ঠিক. আমি অতিরিক্ত পদক্ষেপ যোগ করি না যা ক্রুকে বিভ্রান্ত করে। সহজ চেক করা হয়. দীর্ঘ চেকলিস্ট প্রায়ই এড়িয়ে যায়। আমি লোকেদেরকে ছোট ছোট লক্ষণ দেখাতে প্রশিক্ষণ দিই স্ক্র্যাপ প্রায়ই ছোট কিছু দিয়ে শুরু হয়। একটি শব্দ পরিবর্তন হয়। একটা রং দেখা যাচ্ছে। একটি কোণ স্বাভাবিকের চেয়ে একটু বেশি বেঁকে গেছে। একটি লেবেল শুধুমাত্র একপাশে আটকে থাকে। আমি দলকে এই লক্ষণগুলি অবিলম্বে ডাকতে বলি। আমি তাদের এটাও বলি যে দ্রুত রিপোর্ট করলে অভিযোগ হয় না। এটি একটি সংরক্ষণ. একটি প্যাকেজিং লাইনে, একজন কর্মী লক্ষ্য করলেন যে শক্ত কাগজের একটি কোণ খোলা রাখা হয়েছে। আঠালো মেশিনে একটি ছোট টেম্প ড্রিফট ছিল। ঠিক করতে মিনিট লেগেছে। ব্যাচটি ব্যবহারযোগ্য ছিল কারণ কেউ তাড়াতাড়ি কথা বলেছিল। আমি একই কয়েকটি সংখ্যা ট্র্যাক করি না আমি একবারে সবকিছু পরিমাপ করার চেষ্টা করি না। আমি দেখি: - স্ক্র্যাপ গণনা - পুনরায় কাজ গণনা - থামার সময় - শীর্ষ ত্রুটির ধরন এই চারটি সংখ্যা আমাকে একটি পরিষ্কার দৃষ্টিভঙ্গি দেয়। যখন একটি সংখ্যা আরোহণ করে, আমি সমস্যাটি ছড়িয়ে পড়ার আগে উত্সটি সন্ধান করি। আমি যে ধাতব দোকানে গিয়েছিলাম সেখানে প্রস্থানের কাছে একটি হোয়াইটবোর্ড রাখা হয়েছিল। দল প্রতি শিফটে ত্রুটির ধরন লিখেছে। দুই সপ্তাহ পরে, একটি প্যাটার্ন দাঁড়িয়েছে. বেশিরভাগ বর্জ্য একটি স্টেশনে টুল পরিধান থেকে এসেছে। সমাধানটি সহজ ছিল: শীঘ্রই সরঞ্জামটি প্রতিস্থাপন করুন। এর পরেই বর্জ্য পড়ে যায়। আমি উপকরণ এবং সরঞ্জাম নিয়ন্ত্রণে রাখি অনেক স্ক্র্যাপ সমস্যা মেশিন শুরু হওয়ার আগে শুরু হয়। ভেজা স্টক, ক্ষতিগ্রস্ত অংশ, নিস্তেজ ব্লেড, নোংরা রোলার, ঢিলেঢালা গাইড এবং জীর্ণ সিল সবই প্রক্রিয়াটিকে বর্জ্যের দিকে ঠেলে দেয়। রান শুরু হওয়ার আগে আমি স্টোরেজ এরিয়া, টুল কন্ডিশন এবং সেটআপ লিস্ট চেক করি। আমি শিখেছি যে পরিচ্ছন্ন সরঞ্জাম এবং পরিচ্ছন্ন স্টক কাজকে ঝরঝরে করার চেয়ে আরও বেশি কিছু করে। তারা লাইন স্থিতিশীল থাকতে সাহায্য করে। আমি দ্রুত প্রতিক্রিয়ার অভ্যাস গড়ে তুলি একটি ধীর প্রতিক্রিয়া প্রায়শই একটি খারাপ অংশকে অনেকগুলিতে পরিণত করে। যখন আমি একটি ড্রিফ্ট দেখি, আমি লাইনটি বন্ধ করি, উত্সটি ঠিক করি এবং পরবর্তী নমুনাটি নিশ্চিত করি। আমি আশা করি না যে সমস্যাটি নিজে থেকে পাস হবে। আশা সহ্য করে না। সেই অভ্যাসটি আমাকে যে কোনও অভিনব সিস্টেমের চেয়ে বেশি সাহায্য করেছে। একটি দ্রুত বিরতি মুহূর্তে ছোট মনে হতে পারে। এটি সাধারণত পরে একটি সম্পূর্ণ পুনরায় কাজের চেয়ে সস্তা। আমি স্ক্র্যাপকে একটি সংকেত হিসাবে মনে করি আমি স্ক্র্যাপকে একটি একক খারাপ ঘটনা হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটি প্রক্রিয়া থেকে একটি বার্তা হিসাবে বিবেচনা. লাইনটি আমাকে সেটআপ, উপাদান, মানুষ বা সময় সম্পর্কে কিছু বলছে। আমি যখন তাড়াতাড়ি শুনি, আমি বর্জ্য কম খরচ করি এবং মেরামতের কাজে কম খরচ করি। যে অংশটি অনেক দল মিস করে। স্ক্র্যাপ শুধুমাত্র ক্ষতি নয়। এটা একটা সতর্কতা। আমি যদি আরও ভাল আউটপুট চাই, আমি ভুল বাড়ার আগেই শুরু করি। আমি প্রথম অংশটি পরীক্ষা করি, প্রক্রিয়াটি পরিষ্কার রাখি, টিমকে কথা বলার জন্য প্রশিক্ষণ দিই, কয়েকটি দরকারী সংখ্যা দেখি এবং দ্রুত ছোট ড্রিফট ঠিক করি। এটা শুরু হওয়ার আগে আমি স্ক্র্যাপ বন্ধ কিভাবে. এই নিবন্ধের বিষয়বস্তু সংক্রান্ত যে কোনো অনুসন্ধানের জন্য, অনুগ্রহ করে যোগাযোগ করুন aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060।

1 জন এ স্মিথ 2022 উত্পাদনে স্ট্যাম্পড পার্ট ব্যর্থতা বিশ্লেষণ 2 এমিলি আর চেন 2021 প্রাথমিক প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে স্ক্র্যাপ হ্রাস করা 3 মাইকেল টি ব্রাউন 2020 মেটাল স্ট্যাম্পিং-এ সরঞ্জাম পরিধান এবং বুর গঠন 4 লিন্ডা কে প্যাটেল 2023 রবার্টসন ডি 09 এর জন্য উপাদান নির্বাচন করা গুণমান পরীক্ষা যা চূড়ান্ত পরিদর্শনের আগে ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করে 6 আনা এম লি 2024 ভাল স্ট্যাম্পিং পারফরম্যান্সের জন্য স্থিতিশীল প্রেস সেটিংস