ঢালাই ত্রুটি আপনার সমাবেশ নষ্ট? আমরা ত্রুটিগুলি 75% কমিয়ে ফেলি।

আমি কাস্টিং লাইনের পাশে দাঁড়িয়েছি যেখানে ভাল অংশগুলি একই কারণে বার বার স্ক্র্যাপে পরিণত হয়েছে: ছিদ্র, সঙ্কুচিত, ঠান্ডা বন্ধ, বালি অন্তর্ভুক্তি, ফ্ল্যাশ এবং পৃষ্ঠের চিহ্ন। কঠিন অংশ ত্রুটি চিহ্নিত করা হয় না. কঠিন অংশ পুনরাবৃত্তি বন্ধ করা হয়. প্রত্যাখ্যান যখন চড়তে থাকে, পুরো দোকান তা অনুভব করে। আমি আরও নতুন কাজ দেখতে. আমি ডেলিভারির চাপ বেশি দেখছি। আমি দেখি অপারেটররা ছুটে আসছে। আমি সুপারভাইজারদের অনুমান করতে দেখি। এবং আমি এখনই একটি জিনিস জানি: যদি আমি শেষ পর্যন্ত ত্রুটিটি তাড়া করি, আমি সাধারণত ইতিমধ্যে চুরি করা ত্রুটির চেয়ে বেশি সময় নষ্ট করি। আমি উৎস থেকে শুরু. আমি ত্রুটির ধরন, গহ্বরের সংখ্যা, স্থানান্তর, চুল্লির চার্জ, ছাঁচের অবস্থা এবং পরিদর্শনের ফলাফল লিখি। যে সহজ রেকর্ড প্রায়ই কোনো অভিনব টুল করার আগে একটি প্যাটার্ন দেখায়. একই ত্রুটি যদি একটি গহ্বরে থাকে, আমি সেই গহ্বরের দিকে তাকাই। যদি সমস্যাটি তাপমাত্রার সুইংয়ের পরে প্রদর্শিত হয়, আমি গলিত উইন্ডোটির দিকে তাকাই। যদি সেই সপ্তাহে একটি নতুন বালির মিশ্রণ বা রিলিজ এজেন্ট উপস্থিত হয়, আমি সেখানেও তাকাই। আমি প্রতিটি প্রত্যাখ্যানকে আলাদা সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটিকে একটি প্রক্রিয়া হিসাবে বিবেচনা করি যা আমাকে একটি বার্তা প্রেরণ করে। আমি সাধারণত যেভাবে এটি ভেঙে ফেলি তা এখানে: - দ্রবীভূত মানের নোংরা ধাতু, আটকে থাকা গ্যাস, বা দুর্বল তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ছিদ্র এবং দুর্বল দাগ তৈরি করতে পারে। আমি ছাঁচকে দোষারোপ করার আগে আমি গলানো অনুশীলন পরীক্ষা করি। - ছাঁচ এবং গেটিং ডিজাইন দুর্বল বায়ুচলাচল, ভারসাম্যহীন প্রবাহ, বা মৃত অঞ্চল বাতাসকে আটকে রাখতে পারে এবং ঠান্ডা বন্ধ তৈরি করতে পারে। আমি দেখি কিভাবে ধাতু প্রবেশ করে, চলে যায় এবং প্রস্থান করে। - শীতল এবং দৃঢ়করণ অসম শীতলতা সঙ্কোচন এবং ওয়ারপেজ হতে পারে। আমি দেখি যেখানে অংশটি প্রথমে জমে যায় এবং কোথায় এটি শেষ হয়। - প্রক্রিয়া শৃঙ্খলা ঢালা গতি, ডাই স্প্রে, বালির আর্দ্রতা বা চক্রের সময় একটি ছোট পরিবর্তন ফলাফল পরিবর্তন করতে পারে। আমি রুটিন টাইট রাখি। - পরিদর্শন প্রতিক্রিয়া যদি পরিদর্শন দল একটি ত্রুটি খুঁজে পায় কিন্তু প্রক্রিয়া দল কখনই প্যাটার্নটি না দেখে, একই ত্রুটি ফিরে আসে। আমি সেই ব্যবধান বন্ধ করি। একটি ঘটনা এখনও আমার মনে রয়ে গেছে। একটি ডাই-কাস্টিং প্ল্যান্টে আমি কাজ করেছি, একটি কভার অংশ এক প্রান্তের কাছে গ্যাসের ছিদ্র সহ ফিরে আসতে থাকে। প্রত্যাখ্যানের হার 12% এর কাছাকাছি ছিল এবং দল ইতিমধ্যে পরিদর্শনে আরও অংশ বাছাই করার চেষ্টা করেছে। এটি শুধুমাত্র খরচ সরানো, এটি কারণ সমাধান না. আমি তিন দিনের তথ্য চেয়েছি। আমরা প্রতিটি দৌড়ে গলে যাওয়া তাপমাত্রা, ভেন্টের অবস্থা এবং প্রতিটি ত্রুটির গহ্বরের অবস্থান পরীক্ষা করেছি। প্যাটার্ন সাদামাটা ছিল. গলে যাওয়া গরম হয়ে গেলে ত্রুটিটি বেড়ে যায় এবং ছাঁচের দূরে একটি ভেন্ট চ্যানেল অবশিষ্টাংশ তৈরি করেছিল। ধাতু প্রতিটি চক্র একই জায়গায় বাতাস আটকে ছিল. আমরা ভেন্ট পাথ পরিষ্কার করেছি, গলিত পরিসীমা শক্ত করেছি এবং প্রতিটি শিফটের শুরুর জন্য একটি সাধারণ চেক সেট করেছি। পরবর্তী রান প্রত্যাখ্যানের হার 3% এ নামিয়ে এনেছে। এটা ভাগ্য ছিল না. এটি একটি ভাল অভ্যাস ছিল. এই অংশটি অনেক দোকান মিস করে: একটি ঢালাই ত্রুটি প্রায়শই একটি বড় ব্যর্থতা নয়। এটি ছোট ড্রিফ্ট পয়েন্টের একটি চেইন। এখানে একটি আলগা সেটিং. সেখানে একটি নোংরা ছিদ্র। এক ছুটে মই ভরে। একটি চেক এড়িয়ে গেছে. প্রতিটি টুকরা একা গৌণ দেখায়. তারা একসাথে স্ক্র্যাপ তৈরি করে। আমার নিজের নিয়ম সহজ। আমি জিজ্ঞাসা করি না, "আমি কি ত্রুটি দেখতে পাচ্ছি?" আমি জিজ্ঞাসা করি, "এটি প্রদর্শিত হওয়ার আগে কী পরিবর্তন হয়েছে?" এই প্রশ্নটি আমাকে অনুমান করা থেকে বাঁচায়। এটি ফিক্সকেও ব্যবহারিক রাখে। ছাঁচ পরিষ্কার করার প্রয়োজন হলে আমার দীর্ঘ প্রতিবেদনের প্রয়োজন নেই। মূল কারণটি গলে গেলে আমার নতুন পরিদর্শনের নিয়মের প্রয়োজন নেই। আমার একটি স্থিতিশীল প্রক্রিয়া, একটি স্পষ্ট রেকর্ড এবং একটি দল দরকার যা বাস্তব সংকেতে প্রতিক্রিয়া জানায়। আপনি যদি এখনই ঢালাই ত্রুটির বিরুদ্ধে লড়াই করেন, আমি এখানে শুরু করব: - শীর্ষ তিনটি প্রত্যাখ্যানের ধরন ম্যাপ করুন - প্রতিটি ত্রুটি কোথায় দেখা যাচ্ছে - খারাপ রানের তুলনা করুন - ক্লিন রানের সাথে খারাপ রানের তুলনা করুন - গলিত, ছাঁচ এবং শীতল একসাথে পরিদর্শন করুন - প্রতিটি পুনরাবৃত্তি ত্রুটির জন্য একজন মালিক বরাদ্দ করুন - প্রতি শিফটে ফলাফল পর্যালোচনা করুন, প্রতি মাসে প্রত্যাখ্যান হ্রাস সম্পর্কে আমি এভাবেই ভাবি। স্লোগান হিসেবে নয়। কাগজে প্রতিশ্রুতি হিসাবে নয়। একটি দৈনন্দিন প্রক্রিয়া হিসাবে যা অনুমানকে সরিয়ে দেয় এবং লাইনটিকে স্থির আউটপুটে একটি ন্যায্য শট দেয়। কারণ পরিষ্কার হলে, স্ক্র্যাপ ড্রপ। যখন কারণ লুকানো থাকে, ত্রুটি ফিরে আসতে থাকে।

আমি প্রায়ই কাস্টিং কাজে একই সমস্যা দেখতে পাই। অংশটি ছাঁচ ছেড়ে যায়, যথেষ্ট কাছাকাছি দেখায় এবং তারপর সমাবেশ লাইনটি ধীর হতে শুরু করে। একটি ছোট burr একটি স্ক্রু ব্লক. একটি বিকৃত মুখ সমতল বসতে অস্বীকার. একটি গর্ত একটু সরে যায়, এবং কর্মীকে জোর করে ফিট করতে হয়, লাইন বন্ধ করতে হয় বা অংশটিকে পুনরায় কাজের জন্য ফেরত পাঠাতে হয়। সেখানেই ঢালাই ত্রুটিগুলি সমাবেশের ব্যথায় পরিণত হয়। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: একটি ভাল ঢালাই অংশ শুধুমাত্র ছাঁচ থেকে বেরিয়ে আসা একটি অংশ নয়। এটি এমন একটি অংশ যা কম ঘর্ষণ, কম হাতের কাজ এবং কম অনুমান সহ পরবর্তী ধাপে ফিট করে। আমি একটি হার্ডওয়্যার যন্ত্রাংশ প্রকল্পে এই খেলা দেখেছি. সরবরাহকারী পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি অনুসরণ করতে থাকে, যখন কারখানাটি ধীর সমাবেশের বিষয়ে অভিযোগ করতে থাকে। আসল সমস্যাটি একা পৃষ্ঠ ছিল না। প্রধান সমস্যা প্রান্তে ফ্ল্যাশ থেকে এসেছে এবং কয়েকটি গর্ত অবস্থান পরিসীমার বাইরে চলে গেছে। কর্মীদের ইনস্টল করার আগে তাদের হাতে যন্ত্রাংশ ফাইল করতে হয়েছিল। আমরা সমালোচনামূলক মাত্রাগুলি শক্ত করার পরে, মিলনের প্রান্তে একটি ছোট লিড-ইন যোগ করার পরে এবং গেটের অবস্থান সামঞ্জস্য করার পরে, সমাবেশ আরও মসৃণ হয়ে ওঠে। লাইনের এখনও চেকের প্রয়োজন, কিন্তু ম্যানুয়াল ক্লিনআপ অনেক কমে গেছে। এই ধরনের কেস আমাকে একটি জিনিস বলে: ঢালাই গুণমান এবং সমাবেশের গতি একত্রিত হয়। আমি সাধারণত সমস্যাটি কীভাবে ভেঙে ফেলি তা এখানে। আমি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ যে জয়েন্টগুলোতে শুরু. প্রতিটি ত্রুটি একই প্রভাব ফেলে না। একটি লুকানো মুখের উপর একটি ছোট চিহ্ন খুব বেশি আঘাত নাও হতে পারে। একটি স্ক্রু গর্ত কাছাকাছি একটি burr পুরো কাজ বন্ধ করতে পারেন. একটি অ-যোগাযোগ পৃষ্ঠে একটি সামান্য সিঙ্ক চিহ্ন গ্রহণযোগ্য হতে পারে. সিল করা মুখের সমতলতার সমস্যা ফুটো বা আলগা ফিট হতে পারে। আমি তিনটি প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি: এই ত্রুটি কি অন্য অংশ স্পর্শ করবে? এটা কি একজন কর্মীকে ধীর করে দেবে? এটা rework বা স্ক্র্যাপ তৈরি করবে? যদি উত্তরটি হ্যাঁ হয়, আমি এটিকে অগ্রাধিকারমূলক সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করি। আমি প্রক্রিয়াটিকে দোষ দেওয়ার আগে আমি নকশাটিও দেখি। কিছু ঢালাই সমস্যা দুর্বল অংশ নকশা থেকে আসা. তীক্ষ্ণ কোণগুলি চাপকে আটকাতে পারে। পাতলা দেয়াল অসমভাবে ঠান্ডা হতে পারে। দুর্বল খসড়া demolding রুক্ষ করতে পারে. একটি অ-গুরুত্বপূর্ণ এলাকায় কঠোর সহনশীলতা সমাবেশে সাহায্য না করে খরচ বাড়াতে পারে। একটি ছোট চেম্বার অনেক সময় বাঁচাতে পারে। একটি পরিষ্কার লিড-ইন একটি স্ক্রুকে তার পথ খুঁজে পেতে সাহায্য করতে পারে। একটি নন-সিলিং ফিটের উপর একটু অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স প্রতিদিনের নাকাল এবং ফাইল করা বন্ধ করতে পারে। আমি অ্যাসেম্বলি বেঞ্চ থেকে পিছিয়ে ভাবতে পছন্দ করি। যদি অপারেটরকে ধাক্কা, ঝাঁকান, ছাঁটা বা অনুমান করতে হয়, তবে নকশাটির এখনও কাজ করা দরকার। প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ নকশা হিসাবে অনেক গুরুত্বপূর্ণ. আমি ছাঁচ পরিধান, ভেন্টিং, ধাতব প্রবাহ, শীতল ভারসাম্য এবং ছাঁটাই গুণমান পরীক্ষা করি। একটি জীর্ণ ডাই এমন অংশ তৈরি করতে পারে যা দেখতে প্রায় সূক্ষ্ম। প্রায় জরিমানা একটি সমস্যা যখন পরবর্তী স্টেশন স্থিতিশীল ফিট প্রয়োজন. কয়েকটি সাধারণ ত্রুটি বারবার দেখা যায়: একটি যৌথ মুখের কাছে ফ্ল্যাশ একটি ড্রিল করা গর্তের কাছাকাছি পোরোসিটি একটি মিলন পৃষ্ঠের উপর ওয়ারিং বেঁধে দেওয়া পয়েন্টগুলির চারপাশে রুক্ষ প্রান্তগুলি এই সমস্তগুলি সমাবেশের গতিকে শক্তভাবে আঘাত করতে পারে। আমি প্রাথমিকভাবে ট্রায়াল অ্যাসেম্বলিও ব্যবহার করি, শুধুমাত্র ভর উৎপাদন শুরু হওয়ার পরেই নয়। একটি নমুনা যা ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন পাস করে তা এখনও একটি বাস্তব ফিট পরীক্ষায় ব্যর্থ হতে পারে। আমি গো/নো-গো গেজ, টেস্ট স্ক্রু, সিলিং চেক এবং সাধারণ লাইন ট্রায়াল ব্যবহার করতে পছন্দ করি। যদি একজন কর্মী অতিরিক্ত বল ছাড়াই অংশটি ইনস্টল করতে পারেন, আমি মনোযোগ দিই। যদি অংশটির জন্য একটি টোকা, একটি ছাঁটাই বা দ্বিতীয়বার চেষ্টা করার প্রয়োজন হয়, আমি জানি প্রক্রিয়াটির উন্নতির জন্য এখনও জায়গা আছে। সেখান থেকেই লাভ আসে। কম হাত ফিটিং কম অপেক্ষা কম পুনর্ব্যবহার লাইনের জন্য কম চাপ এবং হ্যাঁ, আমার জন্যও কম অপচয়। আপনি যদি কাস্ট পার্টস বিক্রি করেন বা কিনে থাকেন, আমি মনে করি সঠিক প্রশ্নটি শুধু নয়, "এই অংশটি কি ভালো দেখায়?" ভাল প্রশ্ন হল, "এই অংশটি কি দলকে ধীর না করে সমাবেশের মধ্য দিয়ে যেতে পারে?" যে পরিবর্তন ফলাফল পরিবর্তন. কাস্টিং ত্রুটিগুলি কেবল পৃষ্ঠের সমস্যা নয়। তারা লাইন সমস্যা, খরচ সমস্যা, এবং ডেলিভারি সমস্যা হতে পারে। যখন আমি একই সময়ে ফিট, সহনশীলতা, এজ ট্রিটমেন্ট এবং প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের উপর ফোকাস করি, তখন আমি একটি অংশ পাই যা দ্রুত সমাবেশ এবং কম চমককে সমর্থন করে। আমার নিয়ম সহজ: যদি একটি ঢালাই ত্রুটি সমাবেশকে কঠিন করে তোলে, আমি এটিকে একটি ছোট সমস্যা বলি না। আমি এটিকে একটি চিহ্ন হিসাবে বিবেচনা করি যে অংশটি তার কাজটি ভালভাবে করার আগে এখনও কাজ করতে হবে।

খারাপ ঢালাই একটি ভাল মাছ ধরার দিন দ্রুত নষ্ট করতে পারে। আমি একটি ছুটে আসা কাস্টের পরে একটি পরিষ্কার স্পুলকে পাকানো জগাখিচুড়িতে পরিণত হতে দেখেছি। লাইন loops. প্রলোভন ভুল জমি. পরবর্তী কাস্ট রিলের গভীরে খনন করে। এর পরে, আমি গিঁট ঠিক করতে বেশি সময় ব্যয় করি এবং মাছ ধরতে কম সময় ব্যয় করি। যে ব্যথা বিন্দু আমি থামাতে চাই. আমি কাস্টিংকে একটি লাইন-কেয়ার অভ্যাস হিসাবে বিবেচনা করি, শুধু টোপ ফেলার উপায় নয়। যখন আমি নিয়ন্ত্রণের সাথে কাস্ট করি, তখন আমার লাইন মসৃণ থাকে, আমার গিঁটগুলি আরও ভালভাবে ধরে থাকে এবং আমার রিল কম চাপের সাথে কাজ করে। আমি যখন তাড়াহুড়ো করি, তখন ছোট ছোট ভুলগুলো জমে যায়। এখানে আমি কি করি. আমি কাস্ট করার আগে লাইন চেক করি। আমি লাইন বরাবর আমার আঙ্গুল চালান এবং রুক্ষ দাগ, ফ্রে, এবং মোচড়ের সন্ধান করি। যদি আমি ডগা বা স্পুল কাছাকাছি ক্ষতি অনুভব করি, আমি সেই অংশটি কেটে ফেলি। একটি বাতাসযুক্ত তীরের কাছে এক ট্রিপে, আমি একটি ঝাঁঝালো জায়গা উপেক্ষা করেছিলাম এবং লাইনটি গিঁটে যাওয়ার পরে একটি মাছ হারিয়েছিলাম। এই ভুলটি আমাকে যেকোনো গাইডের চেয়ে বেশি শিখিয়েছে। আমি কাস্টকে গিয়ারের সাথে মেলে। একটি ভারী রড উপর একটি হালকা প্রলোভন বিশ্রী মনে হতে পারে. একটি হালকা সেটআপে একটি ভারী প্রলোভন খুব শক্তভাবে টানতে পারে। আমি রড লোড স্থির রাখি এবং খালিকে কাজ করতে দিই। যে আমাকে একটি মসৃণ মুক্তি এবং কম লাইন চড় দেয়. আমার কাস্ট জোর প্রয়োজন নেই. এটা নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন. আমি স্পুল এবং লাইন পাড়া দেখুন. যদি লাইন একপাশে স্তূপ করে, আমি থামিয়ে ঠিক করি। রিল ওভারফিল হলে, আমি একটু লাইন সরান। যদি বিনুনিটি আলগা মনে হয়, আমি পরবর্তী কাস্টের আগে এটি শক্ত করে দেই। ছোট স্পুল সমস্যা খুব দ্রুত বড় জট হতে পারে। আমি আমার কব্জি শান্ত রাখা. একটি তীক্ষ্ণ, শক্ত স্ন্যাপ লোভ অফ লাইনকে চাবুক করতে পারে এবং একটি খারাপ কোণ তৈরি করতে পারে। আমি একটি মসৃণ গতি ব্যবহার করি এবং প্রলোভনকে একটি পরিষ্কার পথে ভ্রমণ করতে দিই। এটি আমাকে লাইন সোজা রাখতে সাহায্য করে এবং মোচড় কমায়। যখন আমি এই অভ্যাসটি পরিবর্তন করেছি, আমি কম গিঁট এবং কম নষ্ট কাস্ট লক্ষ্য করেছি। আমি কাজের জন্য সঠিক গিঁট ব্যবহার করি। একটি দুর্বল গিঁট বারবার কাস্ট করার পরে পিছলে যেতে পারে। আমি গিঁট বাঁধি যা আমি যে লাইনটি ব্যবহার করি তার সাথে মানানসই, তারপর আমি তাদের একটি দৃঢ় টান দিয়ে পরীক্ষা করি। যদি গিঁটটি অসমান দেখায় তবে আমি এটি পুনরায় তৈরি করি। আমি একটি গিঁট বিশ্বাস করি না কারণ এটি এক নজরে সূক্ষ্ম দেখায়। আমি বাতাসের দিকেও মনোযোগ দিই। বায়ু অবশ্যই লাইনটি টেনে আনতে পারে এবং লুপগুলিকে স্পুলের উপর ফিরিয়ে আনতে পারে। একটি পিয়ারের কাছে একটি রুক্ষ বিকেলে, আমাকে আমার কাস্ট ছোট করতে হয়েছিল এবং আমার রডের কোণটি কম করতে হয়েছিল যাতে লাইনটি নিজেকে অতিক্রম করতে না পারে। সেই ছোট্ট পরিবর্তনটি আমাকে পাখির বিনুনি থেকে বাঁচিয়েছিল। আমি মনে করি এই অংশটি অনেক anglers এড়িয়ে যান। তারা রিল, প্রলোভন বা জলকে দোষ দেয়। আমিও তাই করতাম। বেশিরভাগ সময়, সমস্যাটি ছিল আমার কাস্ট। একবার আমি গতি কমিয়ে প্রতিটি পদক্ষেপ দেখেছিলাম, আমার লাইনটি প্রায়শই নষ্ট হওয়া বন্ধ করে দেয়। আপনি যদি কম জট, কম ঝগড়া, এবং ক্লিনার কাস্ট চান, আমি উপরের মূল বিষয়গুলি দিয়ে শুরু করব। তারা সহজ, এবং তারা কাজ. একটি ভাল কাস্ট লাইন রক্ষা করে। একটি খারাপ এক ছন্দ ভঙ্গ এবং সময় খরচ.

আমি কারখানার মেঝেতে একই সমস্যা দেখতে থাকি: অংশগুলি ভালভাবে ফিট হয় না, শ্রমিকরা বারবার থামে, পুনরায় কাজ তৈরি হয় এবং আউটপুট অসম থাকে। যখন এটি ঘটে, আমি প্রথমে চূড়ান্ত ফলাফলের দিকে তাকাই না। আমি স্টেশনের দিকে তাকাই যেখানে ঝামেলা শুরু হয়। আমি সহজ প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি। কোথায় ত্রুটি দেখা দেয়? কোন অংশ মিশ্রিত হয়? কোন হাতিয়ার কর্মীকে ধীর করে দেয়? কোন ধাপ সবচেয়ে অপেক্ষা সময় কারণ? সেখানেই প্রকৃত অগ্রগতি শুরু হয়। আমি উত্স থেকে সমাবেশ সমস্যা সমাধান করতে চাই. অংশের আকার ভুল হলে, লাইন চাপ অনুভব করবে। ট্রে লেআউট অগোছালো হলে, কর্মীরা শক্তি অনুসন্ধানে অপচয় করবে। যদি নির্দেশ পত্রটি পড়া কঠিন হয় তবে ভুলগুলি পুনরাবৃত্তি হবে। যদি পরিদর্শন পয়েন্ট খুব দেরীতে আসে, খারাপ অংশগুলি এগিয়ে যেতে থাকে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: কম ত্রুটিগুলি কম ছোট ভুল থেকে আসে। তার মানে ওয়ার্কস্টেশনটি ব্যবহার করা সহজ হতে হবে। অংশগুলি সনাক্ত করা সহজ হতে হবে। সরঞ্জামগুলি এমন জায়গায় রাখতে হবে যেখানে হাত দ্রুত পৌঁছাতে পারে। কাজের পদক্ষেপগুলি অবশ্যই লোকেদের সরানোর পদ্ধতির সাথে মেলে। একটি ভাল লাইন কর্মীদের সবকিছু মনে রাখতে বলে না। একটি ভাল লাইন তাদের ভুল এড়াতে সাহায্য করে। আমি সাধারণত এই চেক দিয়ে শুরু. 1. আমি আকার, রঙ, এবং ব্যবহার দ্বারা অংশ বাছাই. মিশ্র অংশ অনেক পরিহারযোগ্য ত্রুটি সৃষ্টি করে। যখন স্ক্রু, বন্ধনী এবং ক্লিপগুলি একই রকম দেখায়, তখন ঝুঁকি দ্রুত বৃদ্ধি পায়। একটি সাধারণ লেবেল, একটি নির্দিষ্ট ট্রে, বা একটি পৃথক বিন অনেক ঝামেলা বাঁচাতে পারে। 2. আমি কাজের পথ ছোট করি। একজন শ্রমিকের একটি ছোট অংশের জন্য পিছনে পিছনে হাঁটা উচিত নয়। দূরত্ব কম হলে গতি আরো স্থিতিশীল হয়। আমি লাইন দেখেছি যেখানে ট্রে অবস্থানের একটি ক্ষুদ্র পরিবর্তন অবিলম্বে নষ্ট আন্দোলনকে কেটে দেয়। 3. আমি পরিষ্কার চাক্ষুষ নিয়ন্ত্রণ ব্যবহার করি। একটি ফটো, একটি চিহ্ন বা একটি নমুনা অংশ প্রায়ই একটি দীর্ঘ নোটের চেয়ে বেশি করতে পারে। লাইনে থাকা লোকদের দ্রুত সংকেত প্রয়োজন। তাদের অতিরিক্ত পড়ার দরকার নেই। 4. অংশটি এগিয়ে যাওয়ার আগে আমি মূল পয়েন্টটি পরীক্ষা করি। একটি খারাপ অংশ তাড়াতাড়ি ধরা হয় পরিচালনা করা সহজ। লাইন শেষ পর্যন্ত অপেক্ষা করলে খরচ বেড়ে যায়। আমি একটি সাধারণ পরীক্ষা পছন্দ করি যেখানে ঝুঁকি সবচেয়ে বেশি। 5. আমি প্রতিদিন ত্রুটিপূর্ণ ডেটা পর্যালোচনা করি। মাসে একবার নয়। ইস্যু বড় হয়ে গেলে নয়। দৈনিক ডেটা আমাকে নিদর্শন দেখতে সাহায্য করে। হয়তো এক শিফটে আরো আলগা স্ক্রু আছে। হয়তো একটি স্টেশনে আরো স্ক্র্যাচ চিহ্ন রয়েছে। হয়তো এক সরবরাহকারী ব্যাচ সমস্যা সৃষ্টি করে। প্যাটার্ন আমাকে বলে যে কোথায় অভিনয় করতে হবে। আমি একটি ছোট হার্ডওয়্যার সমাবেশ লাইন আমি পরিদর্শন মনে আছে. তাদের প্রধান সমস্যা ছিল আলগা ফিটিং এবং মিশ্র ফাস্টেনার। শ্রমিকরা অসতর্ক ছিল না। প্রক্রিয়ায় সমস্যা ছিল। স্ক্রুগুলি একটি ভাগ করা বাক্সে সংরক্ষণ করা হয়েছিল, অঙ্কনটি পড়া কঠিন ছিল এবং পরিদর্শন পয়েন্টটি খুব দেরিতে এসেছিল। আমরা তিনটি জিনিস পরিবর্তন করেছি। আমরা টাইপ দ্বারা ফাস্টেনারগুলি পৃথক করেছি। আমরা স্টেশনের পাশে একটি নমুনা বোর্ড স্থাপন করেছি। আমরা বেঁধে রাখার ধাপের ঠিক পরে একটি দ্রুত চেক যোগ করেছি। ফলাফল যাদু ছিল না. লাইনটি চালানো সহজ হয়ে উঠেছে। রিওয়ার্ক কমে গেছে, দল কম চাপ অনুভব করেছে এবং আউটপুট আরও স্থিতিশীল হয়ে উঠেছে। এই ধরনের পরিবর্তন আমি বিশ্বাস করি, কারণ এটি দৈনন্দিন ব্যবহার থেকে আসে, বড় আলোচনা থেকে নয়। যদি আমাকে একটি বাক্যে একটি সুস্থ সমাবেশ লাইন বর্ণনা করতে হয়, আমি এটি বলব: কর্মীকে একত্রিত করতে আরও বেশি সময় ব্যয় করা উচিত এবং এড়ানো যায় এমন সমস্যার সমাধান করতে কম সময় দেওয়া উচিত। এই কারণেই আমি ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ, লাইন বিন্যাস এবং সহজ প্রক্রিয়ার অভ্যাসগুলিতে ফোকাস করি। যখন এই অংশগুলি একসাথে ভালভাবে কাজ করে, তখন পুরো লাইনটি মসৃণ মনে হয়। দল কম চাপ নিয়ে চলে। গুণমান রাখা সহজ হয়. আউটপুট আরো স্থির হয়. আমি নিখুঁত শব্দ তাড়া না. আমি ব্যবহারিক ফলাফল তাড়া. আপনি যদি কম ত্রুটি, মসৃণ সমাবেশ এবং আরও ভাল আউটপুট চান তবে স্টেশন, অংশ প্রবাহ এবং চেক পয়েন্ট দিয়ে শুরু করুন। ছোট পরিবর্তনগুলি যখন সঠিক স্থানে স্থাপন করা হয় তখন বড় পার্থক্য করতে পারে।

আমি দোকানের মেঝেতে অনেকবার একই প্যাটার্ন দেখেছি: একটি কাস্টিং রান একটি টাইট শিডিউল দিয়ে শুরু হয়, তারপর ছোট ত্রুটিগুলি সবকিছুকে ধীর করে দেয়। একটি মিসড ভেন্ট, ভুল ঢালা তাপমাত্রা, একটি দুর্বল ছাঁচ, বা একটি দ্রুত সেটআপ একটি অংশকে পুনরায় কাজ, স্ক্র্যাপ এবং বিলম্বে পরিণত করতে পারে। যখন এটি ঘটে, নির্মাণের গতি দ্রুত কমে যায়। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. আমি যদি দ্রুত আউটপুট চাই, আমি দলকে শক্ত করে ধাক্কা দিয়ে শুরু করি না। আমি সময় খায় যে ভুল কাটা দিয়ে শুরু. দ্রুততম পথটি সাধারণত পরিষ্কার প্রক্রিয়া। আমি ছাঁচ দিয়ে শুরু করি। যদি ছাঁচটি অমসৃণ, ঢিলেঢালা বা খারাপভাবে প্যাক করা হয় তবে ঢালাই পরে লড়াই করবে। আমি কোর প্লেসমেন্ট, বিভাজন লাইন ফিট, এবং ঢালা আগে venting চেক. একটি ছোট ফাউন্ড্রি যার সাথে আমি কাজ করেছি একটি পাম্প হাউজিংয়ে বারবার এয়ার পকেট ছিল। তারা ঢালাও দোষারোপ করতে থাকে। আসল সমস্যাটি ছিল ছাঁচের এক কোণে দুর্বল নিঃসরণ। তারা ভেন্ট পাথ পরিবর্তন করার পরে এবং প্রতিটি শিফটে বালির আর্দ্রতা পরীক্ষা করার পরে, স্ক্র্যাপ ড্রপ হয়ে যায় এবং কম স্টপ-স্টার্ট কাজ সহ লাইনটি সরে যায়। আমি তাপমাত্রাও খুব কাছ থেকে পর্যবেক্ষণ করি। খুব গরম একটি ঢালা অতিরিক্ত ত্রুটি তৈরি করতে পারে। খুব ঠান্ডা একটি ঢালা সঠিক ভরাট ব্লক করতে পারে। দুজনেই সময় নষ্ট করে। আমি অনুমান করি না। আমি একটি স্থির চেক পয়েন্ট ব্যবহার করি এবং আমি প্রতিটি ব্যাচের জন্য একই পড়ার পদ্ধতি রাখি। এই অভ্যাস টিম স্পট স্পট ড্রিফ্ট সাহায্য করে, পুরো রান আলাদা হয়ে যাওয়ার আগে। আমার পরবর্তী ফোকাস গেটিং সিস্টেম. একটি দুর্বল গেটের নকশা প্রবাহকে ধীর করে দেয়, গ্যাস আটকে দেয় এবং ঠান্ডা বন্ধ বা অসম্পূর্ণ ভরাট হওয়ার সম্ভাবনা বাড়ায়। যখন আমি একটি কাজ পর্যালোচনা করি, আমি একটি প্রশ্ন করি: ধাতু বা উপাদান কি ছাঁচের মধ্য দিয়ে মসৃণভাবে চলে, নাকি এটি সংগ্রাম করে? যদি প্রবাহের পথটি আঁটসাঁট বা অমসৃণ মনে হয়, আমি দৌড়ের আগে এটি ঠিক করি। একটি ভাল গেট বিন্যাস প্রায়শই ঢালা পরে যে কোনো শেষ মিনিটের ফিক্সের চেয়ে বেশি সময় বাঁচায়। আমি কর্মীদের পদক্ষেপের দিকেও নজর রাখি। অনেক ঢালাই ত্রুটি ছোট প্রক্রিয়ার ফাঁক থেকে আসে, একটি বড় ব্যর্থতা থেকে নয়। একটি মই অনেক লম্বা বসে। একটি ফিল্টার দেরিতে স্থাপন করা হয়. এটি প্রস্তুত হওয়ার আগে একটি ছাঁচ সরানো হয়। এগুলি সহজ জিনিস, তবুও তারা প্রকৃত বিলম্ব ঘটায়। আমি একটি সংক্ষিপ্ত চেকলিস্ট পছন্দ করি যা টিম খুব কঠিন চিন্তা না করে ব্যবহার করতে পারে: - ছাঁচের শুষ্কতা এবং শক্তি পরীক্ষা করুন - ভেন্ট লাইনগুলি খোলা আছে তা নিশ্চিত করুন - ঢালার আগে তাপমাত্রা যাচাই করুন - গেট এবং রানার সেটআপ পরিদর্শন করুন - স্টেশনে সরঞ্জাম প্রস্তুত রাখুন - প্রতিটি রানের পরে রেকর্ড ত্রুটিগুলি এই ধরণের তালিকাটি সাধারণ দেখাতে পারে, তবে এটি আমাকে শিফট থেকে শিফটে একই মান বজায় রাখতে সহায়তা করে৷ আমি অগ্রগতি বিচার করতে বাস্তব ফলাফল ব্যবহার. একটি কাজে, আমরা একটি মেশিন ফ্রেমের জন্য ব্যবহৃত একটি ইস্পাত অংশে বারবার সংকোচন করেছি। সেটআপের সময় কমিয়ে পরবর্তী রানের গতি বাড়াতে চেয়েছিল দলটি। আমি পিছনে ধাক্কা. আমরা শীতল ভারসাম্য এবং খাওয়ানোর পয়েন্টগুলি ঘনিষ্ঠভাবে দেখেছি। আমরা রাইজার প্লেসমেন্ট সামঞ্জস্য করার পরে এবং ছাঁচটিকে আরও শীতল করার পথ দেওয়ার পরে, পরবর্তী ব্যাচটি কম পুনর্ব্যবহারে দৌড়েছিল। সময়সূচী পুনরুদ্ধার হয়েছে কারণ প্রক্রিয়াটি স্থিতিশীল হয়েছে, আমরা তাড়াহুড়ো করার কারণে নয়। যে পয়েন্ট আমি সবসময় ফিরে আসি. প্রক্রিয়াটি পরিষ্কার হয়ে গেলে বিল্ডের গতি বাড়ে। যদি আমি ত্রুটিগুলি কাটার আগে গতি জোর করার চেষ্টা করি, আমি সাধারণত এটির জন্য পরে মেরামতের কাজ, নষ্ট উপাদান এবং সময় নষ্ট করার জন্য অর্থ প্রদান করি। আমি যদি দুর্বল পয়েন্টগুলিকে ধীর করে দেই তবে পুরো লাইনটি আরও ভালভাবে চলে যায়। আমি পূর্ণতা তাড়া না. প্রতিটি রানের শুরুতে আমি কম পুনরাবৃত্তি ভুল, পরিষ্কার চেক এবং কঠোর নিয়ন্ত্রণের লক্ষ্য রাখি। এই পদ্ধতিটি আমাকে আরও ভাল কাস্টিং ফলাফল এবং একটি মসৃণ বিল্ড গতি দেয়। এটি দলকেও শান্ত রাখে, কারণ লোকেরা দেখতে পারে প্রক্রিয়াটি প্রতিবার একইভাবে কাজ করছে। শিল্প প্রবণতা এবং সমাধান সম্পর্কে আরও জানতে আগ্রহী? যোগাযোগ aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060।

জন ক্যাম্পবেল 2015 সম্পূর্ণ কাস্টিং হ্যান্ডবুক মেটাল কাস্টিং প্রসেস মেটালার্জি টেকনিক অ্যান্ড ডিজাইন মিকেল পি গ্রোভার 2020 ফান্ডামেন্টালস অফ মডার্ন ম্যানুফ্যাকচারিং ম্যাটেরিয়ালস প্রসেস অ্যান্ড সিস্টেম এস কে দাস 2018 কাস্টিং ডিফেক্টস কারণ সনাক্তকরণ এবং প্রতিরোধের পদ্ধতি লোয়ার স্ক্র্যাপ পল এন লি 2021 অ্যাসেম্বলি ফিট এবং কাস্ট উপাদানগুলির জন্য সহনশীলতা কৌশল রবার্ট ডব্লিউ হাইন 2017 ফাউন্ড্রি অনুশীলন গুণমান নিয়ন্ত্রণ এবং প্রক্রিয়া উন্নতি