স্ট্যাম্প করা অংশ ব্যর্থ হচ্ছে? আমরা 83% দ্বারা ত্রুটি কাটা.

আমি স্ট্যাম্প করা অংশগুলিতে একই প্যাটার্ন দেখতে থাকি: প্রান্তে burrs, ফাটল কোণ, গর্ত স্থানান্তর, এবং অংশগুলি যা প্রেসে সূক্ষ্ম দেখায় কিন্তু সমাবেশে ব্যর্থ হয়। এই ধরনের ব্যর্থতা দ্রুত ব্যাথা করে। এটি পুনরায় কাজ তৈরি করে। এটি লাইনকে ধীর করে দেয়। এটি প্রতিটি পরবর্তী ধাপকে কম স্থিতিশীল করে তোলে। একটি যন্ত্র সরবরাহকারীর জন্য একটি স্ট্যাম্পযুক্ত ইস্পাত বন্ধনী লাইনে আমার একটি কেস ছিল। দল একটি উচ্চ স্ক্র্যাপ হার যুদ্ধ ছিল. অংশগুলি অসম থেকে বেরিয়ে আসছিল, এবং সমাবেশ দল ফিট সমস্যাগুলি পতাকাঙ্কিত করেছিল। আমি সরাসরি প্রেস, ডাই এবং উপাদানে গিয়েছিলাম। বিপত্তি শুরু হয়েছিল সেখান থেকেই। অপারেটরকে দোষ দিয়ে শুরু করিনি। আমি আরও পরিদর্শন যোগ করে শুরু করিনি। আমি জিজ্ঞাসা করে শুরু করলাম যে অংশটি কোথায় নিয়ন্ত্রণ হারিয়েছে। আমি যে প্রক্রিয়াটি ব্যবহার করেছি তা এখানে। 1. আমি ব্যর্থতা বিন্দু পরীক্ষা করেছি আমি খারাপ অংশগুলিকে সাধারণ গোষ্ঠীতে আলাদা করেছি: - burrs - ফাটল - মোচড় - গর্ত স্থানান্তর - পৃষ্ঠের চিহ্ন প্রতিটি ত্রুটি আমাকে একটি সূত্র দিয়েছে। Burrs ডাই পরিধান বা দুর্বল ক্লিয়ারেন্স নির্দেশ. ফাটল বস্তুগত চাপ, বাঁক ব্যাসার্ধ, বা টুল সেটআপ নির্দেশ করে। গর্ত স্থানান্তর ফিড ত্রুটি বা গাইড পরিধান নির্দেশিত. টুইস্ট অসম গঠনের চাপ নির্দেশ করে। এই পদক্ষেপটি সময় বাঁচিয়েছে। আমি প্রতিটি খারাপ অংশকে একই সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করা বন্ধ করে দিয়েছি। 2. আমি ডাই কন্ডিশন চেক করেছি আমি ডাইটি খুললাম এবং পরিধানের চিহ্ন, চিপ করা প্রান্ত, আলগা গাইড এবং নোংরা যোগাযোগের পয়েন্টগুলি খুঁজলাম। ডাইটির একপাশে পরিষ্কার পরিধান ছিল। যে অসম কাট মানের কারণ. আমরা টুলটি পরিষ্কার করেছি, জীর্ণ জায়গাটি মেরামত করেছি এবং প্রান্তিককরণটি পুনরায় সেট করেছি। আমি পাঞ্চের উচ্চতা এবং ক্লিয়ারেন্সও পরীক্ষা করেছি। সময়ের সাথে সাথে ছোটখাটো ফাঁকগুলো সরে গেছে। যে একা burrs এবং প্রান্ত ক্ষতি তৈরি করতে যথেষ্ট ছিল. 3. আমি প্রেস সেটআপ পরীক্ষা করেছি একটি প্রেস সারাদিন চলতে পারে এবং সেটআপ বন্ধ থাকলে খারাপ অংশ তৈরি করতে পারে। আমি পর্যালোচনা করেছি: - ফিডের দৈর্ঘ্য - স্ট্রিপ অবস্থান - চাপ চাপ - স্লাইড প্রান্তিককরণ - অংশ নির্গমন একটি ফিড গাইড স্থিতিশীল ছিল না। স্ট্রিপটি গর্তের অবস্থান পরিবর্তন করার জন্য যথেষ্ট সরানো হয়েছে। দলটি লক্ষণের পিছনে ছুটছিল, কারণ নয়। একবার আমরা ফিড লক করে এবং গাইড রিসেট করার পরে, গর্তের স্থানান্তরটি দ্রুত নেমে যায়। 4. আমি উপাদান পরীক্ষা করে খারাপ উপাদান প্রথম নজরে স্বাভাবিক দেখতে পারেন. আমি বেধের তারতম্য, কুণ্ডলীর আকৃতি এবং পৃষ্ঠের অবস্থা দেখেছি। সরবরাহকারী লটের কঠোরতায় কোন পরিবর্তন আছে কিনা তাও আমি পরীক্ষা করেছিলাম। একটি কয়েল লটে অন্যগুলোর তুলনায় বেশি বৈচিত্র্য ছিল। এটি গঠনমূলক প্রতিক্রিয়া কম স্থিতিশীল করে তুলেছে। দলটি অসতর্ক থাকায় অংশটি ব্যর্থ হচ্ছিল না। উপাদান নিজেই নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন ছিল. আমরা ইনকামিং চেক কঠোর করেছি এবং উত্পাদন শুরু করার আগে একটি সাধারণ লট পর্যালোচনা সেট করেছি। 5. আমি লাইন চেক যোগ করেছি যা লোকেরা ব্যবহার করতে পারে আমি চেকগুলিকে সহজ রেখেছি। - প্রথম অংশগুলি পরিমাপ করুন - বুরের উচ্চতা পরীক্ষা করুন - গর্তের অবস্থান দেখুন - বাঁকের আকৃতি পরীক্ষা করুন - ডাই সারফেসটি পরিষ্কার থাকে তা নিশ্চিত করুন আমি চেক চাই যে দলটি অনুমান ছাড়াই পুনরাবৃত্তি করতে পারে। যদি একটি চেক খুব বেশি সময় নেয়, লোকেরা এটি এড়িয়ে যায়। যদি এটি সহজ হয়, লোকেরা এটি ব্যবহার করে। এই পরিবর্তন লাইনটিকে তাড়াতাড়ি ড্রিফ্ট ধরতে সাহায্য করেছিল। 6. আমি মূল কারণগুলি ঠিক করেছি, শুধুমাত্র আউটপুট নয় এই অংশটি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ। অনেক দল শেষে খারাপ অংশ বাছাই করার চেষ্টা করে। যে এক মুহূর্তের জন্য সাহায্য করে. এটি ফিরে আসা থেকে একই ত্রুটি বন্ধ করে না। পরিদর্শন কখনও তাদের স্পর্শ করার আগে আমি প্রক্রিয়াটি আরও ভাল অংশ তৈরি করতে চেয়েছিলাম। তাই আমরা: - জীর্ণ ডাই প্রান্তগুলি মেরামত করেছি - ফিড অ্যালাইনমেন্ট রিসেট করেছি - স্থিতিশীল গাইড মুভমেন্ট - পর্যালোচনা করা উপাদান প্রচুর - প্রতিটি রানে প্রথম-টুকরো চেক রাখা হয়েছে এই পরিবর্তনের পরে, স্ক্র্যাপের হার শক্ত হয়ে গেছে। সেই প্রকল্পে, ত্রুটির সংখ্যা 83% কমেছে। সেই ফল এক কৌশলে আসেনি। এটি একটি সিস্টেম হিসাবে অংশ, টুল, এবং প্রেস দেখার থেকে এসেছে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: স্ট্যাম্প করা অংশগুলি একটি কারণে ব্যর্থ হয় এবং আমি সঠিক ক্রমে তাকালে কারণটি সাধারণত দৃশ্যমান হয়। আমি ত্রুটি আকৃতি দিয়ে শুরু, তারপর ডাই, তারপর প্রেস, তারপর উপাদান. সেই পথটি সাধারণত আমাকে দেখায় যে প্রক্রিয়াটি কোথায় শুরু হয়েছিল। যদি আপনার স্ট্যাম্প করা অংশগুলি ব্যর্থ হতে থাকে তবে আমি আরও বাছাই দিয়ে শুরু করব না। আমি উৎস দিয়ে শুরু করব।

আমি বারবার একই প্যাটার্ন দেখি। একটি স্ট্যাম্পিং লাইন শক্তিশালী শুরু হয়, তারপর ছোট ত্রুটিগুলি দেখাতে শুরু করে। এক প্রান্তে একটি burr. একটি প্যানেলে একটি বলি। একটি অংশ যা এক নজরে সূক্ষ্ম দেখায়, পরে ফিট পরীক্ষায় ব্যর্থ হয়। স্ক্র্যাপ বিন বেড়ে যায়। রিওয়ার্ক টিম ব্যস্ত থাকে। খরচ বেশি দিন ছোট থাকে না। যখন আমি উদ্ভিদ দলের সাথে কথা বলি, আমি সাধারণত একই ব্যথার পয়েন্টগুলি শুনতে পাই: অংশটি আকৃতি ধরে না। গঠনের পরে পৃষ্ঠটি চিহ্ন দেখায়। ডাই অস্থির ফলাফল উত্পাদন শুরু করে। অপারেটররা প্রেস সামঞ্জস্য করতে থাকে, কিন্তু সমস্যা ফিরে আসে। আমি এই ঘটনাগুলি থেকে একটি জিনিস শিখেছি: স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলি খুব কমই একটি কারণ থেকে আসে। এগুলি সাধারণত উপাদান, ডাই কন্ডিশন, প্রেস সেটআপ এবং প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের মিশ্রণ থেকে আসে। আমি সহজ চেক মধ্যে সমস্যা ভাঙ্গা পছন্দ. উপাদান প্রথম আসে. যদি শীটের বেধ ব্যাচ থেকে ব্যাচে পরিবর্তিত হয় তবে ডাই প্রতিক্রিয়া করবে। যদি উপাদানটি খুব শক্ত হয়, তাহলে বাঁকের কাছে ফাটল দেখা দিতে পারে। যদি পৃষ্ঠের সমাপ্তি অসম হয়, তাহলে দৃশ্যমান অংশগুলিতে চিহ্নগুলি উপস্থিত হতে পারে। আমি একবার একটি ছোট যন্ত্রপাতি প্রস্তুতকারক সুইচ কয়েল সরবরাহকারী দেখেছি। অংশগুলি এখনও রানের শুরুতে ফিট করে, তারপরে স্প্রিংব্যাক পরিবর্তিত হয় এবং গর্তের অবস্থানগুলি সরে যায়। দলটি ভেবেছিল প্রেসের দোষ ছিল। আসল সমস্যাটি ছিল উপাদান লট। মরার অবস্থা পরে আসে। একটি জীর্ণ পাঞ্চ burrs ছেড়ে যেতে পারে. একটি আলগা গাইড বিভ্রান্তি তৈরি করতে পারে। একটি নোংরা গহ্বর অংশ পৃষ্ঠে ধ্বংসাবশেষ চাপ দিতে পারে। আমি দেখেছি যে দলগুলি প্রেস সেটিংস সামঞ্জস্য করতে ঘন্টার পর ঘন্টা ব্যয় করে যখন আসল সমাধানটি ছিল একটি পাঞ্চ পলিশ এবং ডাই সেটের সঠিক পরিষ্কার-আউট। প্রেস সেটআপ অনেকের প্রত্যাশার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। টনেজ খুব কম হলে, অংশটি সম্পূর্ণরূপে গঠন করতে পারে না। স্লাইড সঠিকভাবে সেট না হলে, স্ট্রোক পরিবর্তিত হতে পারে। যদি গতি খুব বেশি হয়, উপাদান প্রবাহ অস্থির হয়ে উঠতে পারে। আমি প্রায়ই ক্লায়েন্টদের বলি প্রেসকে একটি প্রক্রিয়া টুলের মতো ব্যবহার করতে, শুধু একটি মেশিন নয়। ছোট সেটআপ পরিবর্তন পুরো আউটপুট পরিবর্তন করতে পারে। তৈলাক্তকরণেরও মনোযোগ প্রয়োজন। খুব কম তেল গল এবং পৃষ্ঠের ক্ষতি হতে পারে। খুব বেশি স্লিপ এবং ফিড সমস্যা তৈরি করতে পারে। একটি স্থিতিশীল তৈলাক্তকরণ পরিকল্পনা কম চাপ সহ শীটটিকে ডাইয়ের মধ্য দিয়ে যেতে সাহায্য করে। আমি দেখেছি এটি গভীর-আঁকা অংশ এবং উচ্চ-ঘর্ষণ কাজের ক্ষেত্রে একটি স্পষ্ট পার্থক্য তৈরি করে। আমি পরিদর্শনের অভ্যাসও দেখি। যদি দলটি দীর্ঘ দৌড়ের পরেই অংশগুলি পরীক্ষা করে, তবে ত্রুটিগুলি অনেক দিন লুকিয়ে থাকে। যদি তারা একটি স্পষ্ট মান ছাড়াই প্রায়শই পরীক্ষা করে তবে তারা সময় নষ্ট করে। একটি সাধারণ নমুনা পরিকল্পনা আরও ভাল কাজ করে। প্রতি শিফটে একই পয়েন্ট পরিমাপ করুন। বুরের উচ্চতা, গর্তের অবস্থান, বাঁকানো কোণ এবং পৃষ্ঠের অবস্থা দেখুন। পড়া সহজ রেকর্ড রাখুন. এটি দলকে একটি প্যাটার্ন দেয় যাতে তারা কাজ করতে পারে। একটি লাইভ লাইনে স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলি আমি যেভাবে পরিচালনা করব তা এখানে: উপাদান লট পরীক্ষা করুন এবং শেষ স্থিতিশীল রানের সাথে তুলনা করুন। পরিধান, ধ্বংসাবশেষ, এবং প্রান্তিককরণ স্থানান্তরের জন্য ডাই পরিদর্শন করুন। প্রেস টনেজ, স্ট্রোক এবং গতি নিশ্চিত করুন। তৈলাক্তকরণ প্রবাহ এবং শীট ফিডের স্থায়িত্ব পর্যালোচনা করুন। একটি ছোট নমুনা সেট পরিমাপ করুন এবং মূল মাত্রা তুলনা করুন। একবারে একটি পরিবর্তন করুন এবং ফলাফল ট্র্যাক করুন। যে শেষ ধাপ গুরুত্বপূর্ণ. আমি দেখেছি দল একবারে তিনটি জিনিস পরিবর্তন করে, তারপরে পথ হারায়। তারা একটি ত্রুটি সংশোধন করে এবং অন্যটি তৈরি করে। পরিষ্কার নিয়ন্ত্রণ অনুমান করা বীট. একটি সাধারণ ভুল হল সমস্ত ত্রুটিকে একই সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করা। একটি burr স্প্রিংব্যাক থেকে একটি ভিন্ন প্রতিক্রিয়া প্রয়োজন. একটি বলি টিয়ার চিহ্ন থেকে একটি ভিন্ন সংশোধন প্রয়োজন. একটি ফিড ত্রুটি সারফেস স্ক্র্যাচ থেকে একটি ভিন্ন চেক প্রয়োজন. যদি দল প্রতিটি ত্রুটির জন্য একটি দ্রুত উত্তর ব্যবহার করে, লাইনটি প্রবাহিত হতে থাকে। আমি অপারেটরের দৃষ্টিভঙ্গির প্রতিও মনোযোগ দিই। মেঝেতে থাকা লোকেরা সাধারণত রিপোর্ট করার আগে ত্রুটিটি লক্ষ্য করে। তারা প্রেসে একটি শব্দ পরিবর্তন দেখতে পান। তারা একটি কঠিন ফিড বোধ. তারা খারাপভাবে স্ট্যাক করা একটি অংশ লক্ষ্য করে। আমি যে ধরনের প্রতিক্রিয়া বিশ্বাস. এটি প্রায়ই প্রথম সূত্র দেয়। একটি উদাহরণ আমার সাথে থেকে যায়। একটি ধাতু যন্ত্রাংশ উদ্ভিদ একটি স্ট্যাম্পড বন্ধনীতে burrs খুঁজে পেতে রাখা. দলটি নতুন সেটিংস চেষ্টা করেছে, তারপর তেল পরিবর্তন করেছে, তারপর প্রেস পুনরায় পরীক্ষা করেছে। খুঁত রয়ে গেল। যখন আমরা ডাইটির দিকে তাকাই, তখন পাঞ্চ প্রান্তটি এমন পরিধান দেখায় যা সাধারণ আলোতে মিস করা সহজ। টুল রক্ষণাবেক্ষণ এবং একটি কঠোর চেক সময়সূচীর পরে, ত্রুটির স্তর হ্রাস পেয়েছে এবং পুনঃওয়ার্ক লুপ সহজ হয়েছে৷ বড় গল্প নেই। শুধু সাবধানে কাজ। এভাবেই আমার অভিজ্ঞতায় স্ট্যাম্পিং গুণমান উন্নত হয়। একটি একক নাটকীয় ফিক্স তাড়া করে না. ছোট সিগন্যাল দেখে তাড়াতাড়ি। আপনি যদি কম স্ট্যাম্পিং ত্রুটি চান, আমি একটি সহজ অভ্যাস সুপারিশ: কিছু ভুল আপনাকে বলার জন্য স্ক্র্যাপ জন্য অপেক্ষা করবেন না. উপাদান পরীক্ষা করুন. ডাই চেক করুন। প্রেস চেক করুন. তৈলাক্তকরণ পরীক্ষা করুন। অংশ নমুনা পরীক্ষা করুন. তারপরে রেকর্ডগুলি পরিষ্কার রাখুন এবং তুলনা করা সহজ। আমি এই পদ্ধতিটি ব্যবহার করি কারণ এটি দলকে নিয়ন্ত্রণ করে। এটি একটি অস্পষ্ট সমস্যাকে পরিষ্কার কর্মের একটি সেটে পরিণত করে। সেখানেই খরচ কমতে শুরু করে। যখন আমি একটি স্ট্যাম্পিং লাইনের দিকে তাকাই, আমি জিজ্ঞাসা করি না, "এটি কি অংশ তৈরি করতে পারে?" আমি জিজ্ঞাসা করি, "এটি কি দিনের পর দিন স্থিতিশীল অংশ তৈরি করতে পারে?" এই প্রশ্নটি আমাকে বলে যে ঝুঁকি কোথায়। এটা কোথায় শুরু করতে হবে তাও আমাকে দেখায়। আপনি যদি চান, আমি এটিকে একটি ছোট ল্যান্ডিং পৃষ্ঠা সংস্করণ, একটি ব্লগ পোস্ট সংস্করণ, বা একটি Google-বান্ধব পণ্য পৃষ্ঠা সংস্করণে পরিণত করতে পারি৷

আমি বারবার স্ট্যাম্পিং দোকানে একই সমস্যা দেখতে পাই। একটি অংশ প্রেসে সূক্ষ্ম দেখায়, তারপরে ফাটল পরে দেখা যায়। একটি গর্ত অবস্থান থেকে drifts. একটি মোড় প্রত্যাশিত চেয়ে বেশি ফিরে স্প্রিংস. স্ক্র্যাপের স্তূপ বেড়ে যায়। পুনরায় কাজ লাইন ধীর. দলটি ভুল পয়েন্ট চেক করতে থাকে, এবং ক্ষতি এক স্টেশন থেকে অন্য স্টেশনে যেতে থাকে। যখন আমি স্ট্যাম্প করা অংশের ব্যর্থতা দেখি, আমি দোষ দিয়ে শুরু করি না। আমি প্রক্রিয়া দিয়ে শুরু. বেশিরভাগ ব্যর্থতার হার একক কারণে বৃদ্ধি পায় না। তারা উঠে কারণ ছোট ফাঁক একে অপরের পাশে বসে। আমি একবার এমন একটি দলের সাথে কাজ করেছি যা গঠনের পরে অংশ হারাতে থাকে। তাদের স্ক্র্যাপের হার বেশি ছিল, এবং কারণটি প্রতি সপ্তাহে ভিন্ন ছিল। টুল পরিধান দোষারোপ করা হয়েছে. উপাদানকে দোষারোপ করা হয়েছে। এমনকি অপারেটরকেও দায়ী করা হয়েছে। যখন আমরা ধাপে ধাপে প্রক্রিয়াটি ট্রেস করেছি, প্যাটার্নটি সরল ছিল। ফিড দৈর্ঘ্য প্রবাহিত. ডাই পৃষ্ঠে পরিধানের চিহ্ন ছিল। তৈলাক্তকরণ অসম ছিল। পরিদর্শন খুব দেরিতে এসেছিল। দলটি সেই পয়েন্টগুলি ঠিক করার পরে, ব্যর্থতার সংখ্যা তীব্রভাবে হ্রাস পেয়েছে। সেই লাইনে, ড্রপ 83% এ পৌঁছেছে। এই সংখ্যাটি একটি দোকান, একটি পণ্য সেট এবং একটি প্রক্রিয়া থেকে এসেছে, প্রতিটি গাছের প্রতিশ্রুতি থেকে নয়। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. যদি আমি স্ট্যাম্প করা অংশগুলির জন্য কম ব্যর্থতা চাই, আমার উত্সে কঠোর নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন। আমি ডাই দিয়ে শুরু করি। একটি জীর্ণ ডাই অনেক কষ্ট লুকাতে পারে। ছোট চিপস, প্রান্ত পরিধান, এবং দুর্বল প্রান্তিককরণ যে কেউ এটি দেখার আগেই অংশের আকার পরিবর্তন করতে পারে। আমি ডাই ফেস, গাইড পিন, পাঞ্চ প্রান্ত এবং সেটআপ চিহ্নগুলি পরীক্ষা করি৷ আমি অসম চাপের লক্ষণও খুঁজি। যদি একদিকে চিহ্ন থাকে এবং অন্য দিকটি না থাকে তবে আমি এটিকে একটি সতর্কতা হিসাবে বিবেচনা করি, একটি ছোট প্রসাধনী সমস্যা নয়। আমি পরবর্তী উপাদান চেক. বেধের পরিবর্তন, কয়েল ক্যাম্বার এবং পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি স্ট্যাম্প করা অংশগুলিকে আঘাত করতে পারে। সঞ্চয়স্থানে গ্রহণযোগ্য দেখায় এমন একটি শীট এখনও লোডের অধীনে খারাপ আচরণ করতে পারে। আমি উপাদান রেকর্ডের জন্য জিজ্ঞাসা. আমি ব্যাচ তুলনা. আমি লাইন দিয়ে ফালা ফিড কিভাবে দেখুন. যখন আমি দেখি একই ত্রুটি একটি কয়েলে পুনরাবৃত্তি হয় এবং অন্যটি নয়, আমি অনুমান করা বন্ধ করি। উপাদান উত্স প্রায়ই উত্তর দেয়. আমি প্রেস সেটিংস ঘনিষ্ঠ মনোযোগ দিতে. গতি, স্ট্রোক, প্রান্তিককরণ এবং বল সবই আংশিক গুণমানকে প্রভাবিত করে। একটি প্রেস যা খুব দ্রুত চলে তা ফিড ত্রুটিগুলি লুকাতে পারে৷ একটি প্রেস যা খুব ধীর গতিতে চলে খারাপ সময়কে অন্যভাবে মুখোশ করতে পারে। আমি ঝুঁকিপূর্ণ আউটপুট থেকে স্থিতিশীল সেটিংস পছন্দ করি। যদি দল একটি সেটিং পরিবর্তন করে, আমি সেই পরিবর্তনটি লগ চাই। যদি কেউ পরিবর্তনটি রেকর্ড না করে, পরবর্তী শিফটে আবার একই সমস্যা সমাধান করতে হবে। আমি তৈলাক্তকরণ সহজ এবং স্থির রাখি। শুষ্ক দাগ টান তৈরি করে। অত্যধিক তেল অবশিষ্টাংশ ছেড়ে দেয় এবং পরবর্তী পদক্ষেপগুলিকে প্রভাবিত করতে পারে। আমি দোকানের যন্ত্রাংশ হারাতে দেখেছি কারণ রোল সোয়াপ বা ট্যাঙ্ক রিফিল করার পরে লুব প্যাটার্ন পরিবর্তিত হয়। ফিক্স অভিনব ছিল না. দলটি একটি পরিষ্কার পরিমাণ নির্ধারণ করেছে, কভারেজ পরীক্ষা করেছে এবং অসম প্রবাহকে চিহ্নিত করতে প্রতিটি শিফটকে প্রশিক্ষণ দিয়েছে। ফলাফল ছিল পরিষ্কারের গঠন এবং কম পৃষ্ঠের ত্রুটি। আমি দেরী পরিদর্শন বিশ্বাস করি না. যদি একটি খারাপ অংশ পরবর্তী স্টেশনে পৌঁছায়, খরচ দ্রুত বৃদ্ধি পায়। আমি যতটা সম্ভব প্রেসের কাছাকাছি হওয়া চেক পছন্দ করি। একটি সাধারণ গো/নো-গো গেজ, সেট বিরতিতে একটি ভিজ্যুয়াল চেক, এবং ফলাফলের একটি দ্রুত রেকর্ড তাড়াতাড়ি ড্রিফ্ট ধরতে পারে। আমি চাই যে লাইনটি সম্পূর্ণ ব্যাচের ক্ষতিতে পরিণত হওয়ার আগে ছোট সমস্যাগুলি বন্ধ করুক। আমি মানুষ এবং হ্যান্ডঅফ তাকান. শিফট পরিবর্তন দুর্বল হলে একটি ভাল সেটআপ ব্যর্থ হতে পারে। যদি একজন অপারেটর অ্যালার্মের চিহ্নগুলি জানে এবং পরেরটি না জানে তবে প্রক্রিয়াটি পিছলে যায়৷ আমি ছোট সেটআপ নোট, সাধারণ ফটো রেকর্ড এবং স্পষ্ট সাইন-অফ পদক্ষেপ পছন্দ করি। তাতে বেশি সময় লাগে না। এটি অনেক অংশ সংরক্ষণ করে। স্ট্যাম্প করা যন্ত্রাংশের ব্যর্থতা বারবার ফিরে আসার সময় আমি যে পদ্ধতিটি ব্যবহার করি তা এখানে: - পরিধান, চিপস এবং প্রান্তিককরণের চিহ্নগুলির জন্য ডাই পরীক্ষা করুন - উপাদানের লট, বেধ এবং পৃষ্ঠের গুণমানের তুলনা করুন - প্রেসের গতি, বল, স্ট্রোক, এবং ফিডের সময় পর্যালোচনা করুন - তৈলাক্তকরণের পরিমাণ এবং কভারেজ পরীক্ষা করুন - প্রেসের কাছাকাছি পরিদর্শন যোগ করুন - প্রতিটি সাইন-আপ পরিবর্তনের মতো প্রতিটি ট্র্যাফেক্ট রেকর্ড করুন এবং প্রতিটি সাইন-আপ পরিবর্তন করুন। কাজ করার উপায় কারণ এটি মেঝের কাছাকাছি থাকে। এটি অনুমানের উপর নির্ভর করে না। এটি ইতিমধ্যে সাইটে থাকা অংশ, প্রেস এবং রেকর্ডগুলি ব্যবহার করে। একটা গাছ আমাকে একটা ভালো শিক্ষা দিয়েছে। দলটি একটি দ্রুত উত্তর চেয়েছিল, তাই তারা প্রতিদিন প্রেস সামঞ্জস্য করতে থাকে। এটি প্রক্রিয়াটিকে কম স্থিতিশীল করে তুলেছে। যখন তারা প্রতিটি উপসর্গের তাড়া করা বন্ধ করে এবং একটি নিয়ন্ত্রণ রুটিন তৈরি করে, ব্যর্থতা কমে যায়। স্ক্র্যাপ বিন হালকা হয়েছে. অপারেটররা কারণ নিয়ে বিতর্কে কম সময় ব্যয় করেছে। লাইনটি আরও শান্ত অনুভূত হয়েছিল, এবং দল যা দেখেছিল তা মিলেছে। যে বিন্দু আমি ফিরে আসা রাখা. স্ট্যাম্প করা অংশগুলি শুধুমাত্র প্রেস পুরানো বা কাজ কঠিন হওয়ার কারণে ব্যর্থ হয় না। তারা ব্যর্থ হয় যখন ছোট সমস্যাগুলি স্ট্যাক আপ হয় এবং লুকিয়ে থাকে। যখন আমি ডাই চেক, উপাদান পরীক্ষা, প্রেস সেটিং, লুব কন্ট্রোল এবং পরিদর্শন ধাপ আঁটসাঁট করি, তখন আমি সাধারণত একটি পরিষ্কার ফলাফল দেখতে পাই। আপনি যদি কম ব্যর্থতা চান, আমি একটি বড় মেশিন বা একটি জোরে দাবি সঙ্গে শুরু হবে না. আমি আমার হাতে থাকা অংশ, প্রেসের সেটিং এবং লাইনের পাশে রেকর্ড দিয়ে শুরু করব। সেখানেই বেশিরভাগ বর্জ্য শুরু হয়, এবং সেখানেই বেশিরভাগ ফিক্সও শুরু হয়।

আমি বার বার স্ট্যাম্পিং দোকান থেকে একই সমস্যা শুনতে. প্রেস চলছে। অংশগুলো বেরিয়ে আসছে। তারপর শুরু হয় ঝামেলা। একটি burr দেখায়. একটি বাঁক কৌশল বন্ধ drifts. স্ক্র্যাপ আরোহণ. বিনটি অর্ডার শীটের চেয়ে দ্রুত পূর্ণ হয়। আমি দেখেছি যে দলগুলি কঠোর পরিশ্রম করে এবং এখনও অর্থ হারায় কারণ ছোট সমস্যাগুলি পুনরাবৃত্তি করতে থাকে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: ভাল স্ট্যাম্পিং মেঝেতে বেশি শব্দ নয়। এটি স্থির নিয়ন্ত্রণ, পরিষ্কার অভ্যাস এবং দ্রুত পরীক্ষা সম্পর্কে। আমি কয়েকটি মৌলিক প্রশ্নের মাধ্যমে স্ট্যাম্পিংয়ের কাজটি দেখি: - ডাই কি ভালো অবস্থায় আছে? - উপাদান স্থিতিশীল? - প্রেস সেটিংস কি কাজের সাথে মিলে যায়? - শ্রমিকরা কি তাড়াতাড়ি ড্রিফট ধরতে পারে? - দল কি স্ক্র্যাপ ডেটা ব্যবহার করে, নাকি শুধু অনুমান করে? আমি যখন একটি প্ল্যান্ট নিয়ে কাজ করি, আমি সেখানেই শুরু করি। মৃত্যু অনেক কিছু বলে দেয়। কাটিয়া প্রান্ত নিস্তেজ হলে, burrs বৃদ্ধি. ক্লিয়ারেন্স বন্ধ থাকলে, অংশের প্রান্তটি রুক্ষ দেখায়। গাইড পিন পরে গেলে, প্রান্তিককরণ স্লিপ। অনেক দোকান চলছে এবং আশা করি ত্রুটি ছোট থাকবে। এটি খুব কমই ছোট থাকে। আমি একবার দেখেছি একটি ছোট যন্ত্রাংশের দোকানে বাড়ির যন্ত্রপাতির জন্য বন্ধনী তৈরি করা। দলের অংশের একপাশে একটি অবিচলিত burr সমস্যা ছিল. তারা অপারেটর পরিবর্তন করতে থাকে এবং কয়েলকে দায়ী করে। আসল সমস্যাটি ছিল একই পাঞ্চ পয়েন্টের কাছাকাছি ডাই পরিধান। টুলটি পরিষ্কার করা, চেক করা এবং সামঞ্জস্য করার পরে, ত্রুটির হার কমে গেছে এবং পুনরায় কাজের টেবিলটি অনেক শান্ত হয়ে গেছে। উপাদান নিয়ন্ত্রণ ঠিক ততটাই গুরুত্বপূর্ণ। আমি কয়েল, শীট এবং ট্র্যাক করা সহজে কাটা ফাঁকা রাখতে পছন্দ করি। মিশ্র উপাদানের স্তুপ বিভ্রান্তি তৈরি করে। একটি ভুল শীট মিনিটের মধ্যে বর্জ্যের স্তুপে পরিণত হতে পারে। খাওয়ানোর আগে যখন গ্রেড, বেধ এবং পৃষ্ঠের অবস্থা পরীক্ষা করা হয়, প্রেসটি শক্ত মাটিতে শুরু হয়। আমি যেভাবে কাজটি ভেঙে ফেলি তা এখানে: - প্রেসে পৌঁছানোর আগে আগত উপাদানগুলি পরীক্ষা করুন - প্রতিটি ব্যাচকে একটি পরিষ্কার উপায়ে চিহ্নিত করুন - অনুরূপ গ্রেডগুলি আলাদা রাখুন - পৃষ্ঠের তেল, ডেন্টস এবং প্রান্তের ক্ষতির জন্য দেখুন - যখন ব্যাচটি ভুল দেখায় তখন লাইন বন্ধ করুন এই ধরনের ছোট অভ্যাসগুলি বেশিরভাগ মানুষের প্রত্যাশার চেয়ে বেশি বাঁচায়৷ প্রেস সেটিংস একই যত্ন প্রয়োজন. কাগজে সূক্ষ্ম দেখায় এমন গতি এখনও মেঝেতে সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে। খুব দ্রুত, এবং অংশটি ভালভাবে বসতে পারে না। অত্যধিক চাপ, এবং টুল অতিরিক্ত পরিধান লাগে. খুব কম তৈলাক্তকরণ, এবং ঘর্ষণ বেড়ে যায়। যন্ত্রাংশের সম্পূর্ণ ট্রে সম্পন্ন হওয়ার পরে অপারেটর শুধুমাত্র ত্রুটি দেখতে পারে। দীর্ঘ অনুমান করার পরিবর্তে আমি ছোট চেক পছন্দ করি। - প্রথম অংশগুলি ঘনিষ্ঠভাবে দেখুন - এখনই কী আকারটি পরিমাপ করুন - নমুনার সাথে অংশটির তুলনা করুন - প্রেসে শব্দ পরিবর্তনের জন্য শুনুন - দৌড়ের সময় লোড এবং স্টপ পয়েন্ট পরীক্ষা করুন একটি দীর্ঘ মেরামতের চেয়ে পরিষ্কার শুরু করা সহজ। বর্জ্যও লুকিয়ে থাকে যেভাবে একটি লাইন পরিচালনা করা হয়। কিছু দোকান শুধুমাত্র সমাপ্ত অংশ ফোকাস. আমিও স্ক্র্যাপ বিনের দিকে তাকাই। একটি উচ্চ স্ক্র্যাপ হার প্রায়শই তিনটি জিনিসের মধ্যে একটি বোঝায়: খারাপ সেটআপ, দুর্বল উপাদান প্রবাহ, বা ধীর প্রতিক্রিয়া। যখন স্ক্র্যাপ গণনা করা হয় এবং প্রতিদিন পর্যালোচনা করা হয়, তখন প্যাটার্নটি দেখতে সহজ হয়ে যায়। সেই ডেটা ছাড়া, দলটি একই ভুলের পুনরাবৃত্তি করে এবং আবার এটির জন্য অর্থ প্রদান করে। আমি একবার পরিদর্শন করা একটি উদ্ভিদ প্রেসের কাছাকাছি একটি সাধারণ চার্ট ছিল। চার্টে ত্রুটির ধরন, শিফট এবং কয়েল ব্যাচ দেখানো হয়েছে। অভিনব কিছু না. শুধু হাতে লেখা স্পষ্ট চিহ্ন। সেই ছোট বোর্ড টিমকে একটি সরবরাহকারীর উপাদানের সাথে একটি পুনরাবৃত্ত সমস্যা চিহ্নিত করতে সহায়তা করেছিল। তারা ইনকামিং চেক ধাপ পরিবর্তন, এবং বর্জ্য ড্রপ. ফিক্স নাটকীয় ছিল না. এটা ব্যবহারিক ছিল. যে ধরনের পরিবর্তন আমি বিশ্বাস করি. আমি মেঝেতে লোকেদের দিকেও মনোযোগ দিই। একজন দক্ষ অপারেটর সমস্যাটি ছড়িয়ে পড়ার আগেই ধরতে পারে। একটি দ্রুত অপারেটর এটি মিস করতে পারে. ভাল প্রশিক্ষণ দীর্ঘ বক্তৃতা প্রয়োজন হয় না. এটির জন্য স্পষ্ট পদক্ষেপের প্রয়োজন: - স্বাভাবিক অংশটি কেমন দেখাচ্ছে - একটি বুর কেমন দেখাচ্ছে - একটি ফাটল কেমন দেখাচ্ছে - অংশটি সরে গেলে কাকে ডাকতে হবে - কখন প্রেস বন্ধ করতে হবে যখন দলটি কী দেখতে হবে তা জানে, ত্রুটিগুলি বেশি দিন লুকানো থাকে না। আমার নিজস্ব দৃষ্টিভঙ্গি হল: স্ট্যাম্পিং গুণমান বিশদ থেকে বৃদ্ধি পায়, ভাগ্য নয়। যদি টুলটি সাউন্ড হয়, উপাদানটি পরিষ্কার হয়, প্রেস সেটিংস স্থিতিশীল হয় এবং চেক পয়েন্টগুলি সহজ হয়, লাইনটি আরও ভালভাবে চলে। স্ক্র্যাপ পড়ে। রিওয়ার্ক পড়ে। মানুষ প্রতিদিন একই আগুনের সাথে লড়াই করা বন্ধ করে দেয়। আমি এটা এভাবে ভাবতে পছন্দ করি। একটি ভাল স্ট্যাম্পিং লাইন বড় হওয়ার পরে সমস্যাগুলি তাড়া করে না। এটি তাদের প্রথম দিকে চিহ্নিত করে। তারা এখনও ছোট থাকাকালীন এটি তাদের ঠিক করে। এটি বর্জ্য বিনকে হালকা রাখে এবং আউটপুট স্থির রাখে। যে ধরনের স্ট্যাম্পিং কাজ আমি সবচেয়ে সম্মান করি।

মুদ্রাঙ্কিত অংশ গুণমান সমস্যা দ্রুত প্রদর্শিত. এক প্রান্তে একটি বুর, একটি বাঁকের কাছে একটি ছোট ফাটল, একটি বাঁকানো বন্ধনী, একটি গর্ত যা কেন্দ্রের বাইরে বসে আছে, একটি পৃষ্ঠের চিহ্ন যা সেখানে থাকা উচিত নয় - প্রতিটি একটি লাইন ধীর করতে পারে এবং পুনরায় কাজ তৈরি করতে পারে। আমি এই সমস্যাগুলিকে এলোমেলো হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি স্ট্যাম্প করা অংশ, ডাই, প্রেস এবং উপাদানটিকে এক সেট হিসাবে দেখি। আমার প্রথম চেক ত্রুটি প্যাটার্ন. যদি burr এক জায়গায় প্রদর্শিত হয়, আমি পাঞ্চ পরিধান এবং ডাই ক্লিয়ারেন্স তাকান. যদি অংশটি ঝাঁকুনি দেয়, আমি স্ট্রিপ ব্যালেন্স, হোল্ডিং ফোর্স এবং লুব্রিকেশন দেখি। যদি বাঁক ফাটল, আমি উপাদানের বেধ, কঠোরতা এবং শস্যের দিক পরীক্ষা করি। যদি গর্তটি সরে যায়, আমি ফিডের অবস্থান পরীক্ষা করি এবং প্রান্তিককরণ টিপুন। আমি এই পদ্ধতিটি পছন্দ করি কারণ এটি আমাকে ভুল কারণ অনুসরণ করা থেকে বিরত রাখে। একটি অংশ তিনটি ভিন্ন কারণে একই স্থানে ব্যর্থ হতে পারে। একটি দোকান অপারেটর দোষ দিতে পারে. আসল সমস্যা টুলে বসতে পারে। আমি ডাই পরিবর্তন করার আগে প্রেস সেটিংসও চেক করি। স্ট্রোক গতি, টনেজ, বন্ধ উচ্চতা, এবং ফিড সময় সব বিষয়. একটি প্রেস উচ্চস্বরে সতর্কতা ছাড়াই চলতে পারে এবং এখনও ব্যাচে নিম্নমানের ধাক্কা দিতে পারে। আমি দেখেছি যে একটি লাইন প্রথম কয়েক মিনিটের জন্য ভাল আকৃতির অংশ তৈরি করে, তারপর সেটআপ গরম হওয়ার সাথে সাথে প্রবাহিত হতে শুরু করে। সেজন্য আমি প্রথম নমুনা, মিড-রান নমুনা এবং পরবর্তী নমুনা তুলনা করি। স্থানান্তরটি আমাকে বলে যে সমস্যাটি কোথায় শুরু হয়। টুল শর্ত পরবর্তী আসে. একটি নিস্তেজ খোঁচা একটি রুক্ষ প্রান্ত ছেড়ে. একটি আলগা গাইড অস্থির গতি তৈরি করে। একটি নোংরা ডাই ফাঁদ স্ক্র্যাপ এবং অংশ পৃষ্ঠ scratches. আমি টুলটি পরিষ্কার করি, পরিধানের পয়েন্টগুলি পরিদর্শন করি এবং এমন চিহ্নগুলি সন্ধান করি যা দেখায় যে কোথায় ধাতু খুব শক্তভাবে ঘষছে৷ যদি আমি একই স্টেশনে পুনরাবৃত্ত ক্ষতি দেখি, আমি সেই স্টেশনটিকে প্রধান সন্দেহভাজন হিসাবে বিবেচনা করি। উপাদান নিয়ন্ত্রণ ঠিক ততটাই গুরুত্বপূর্ণ। দুটি কয়েল একই রকম দেখতে এবং এখনও ভিন্নভাবে আচরণ করতে পারে। বেধের তারতম্য, কঠোরতা পরিবর্তন, আবরণ পরিধান, এবং স্টোরেজ শর্তগুলি স্ট্যাম্প করা অংশের গুণমানকে প্রভাবিত করতে পারে। আমি সর্বদা কয়েল রেকর্ডের জন্য জিজ্ঞাসা করি, তারপর আমি শেষ স্থিতিশীল রানের সাথে আগত উপাদানের তুলনা করি। যদি নতুন ব্যাচ আরও শক্ত হয়ে বাঁকে, আগে ফাটল বা আরও টেনে ফিড করে, আমি জানি ত্রুটি ছড়িয়ে যাওয়ার আগে আমাকে সেটআপ সামঞ্জস্য করতে হবে। আমি মেঝেতে একটি সংক্ষিপ্ত পরিদর্শন লুপও রাখি। আমি অভিনয় করার আগে সম্পূর্ণ ব্যর্থতার জন্য অপেক্ষা করি না। আমি দৌড়ের সময় নমুনাগুলি টানছি, মূল পয়েন্টগুলি পরিমাপ করি এবং গৃহীত অংশের সাথে তাদের তুলনা করি। সেই অভ্যাস উপাদান সংরক্ষণ করে। এটি স্ক্র্যাপে পরিণত হওয়ার আগে এটি আমাকে ছোট ড্রিফ্ট ধরতে সহায়তা করে। একটি সাধারণ গেজ চেক আমাকে দীর্ঘ অনুমানের চেয়ে বেশি বলতে পারে। একটা ঘটনা আমার মনে রয়ে গেছে। একটি গাছের একটি স্ট্যাম্পযুক্ত বন্ধনী ছিল যার একপাশে ধারালো burrs এবং শরীরে সামান্য মোচড় ছিল। দলটি কাজ বন্ধ করে ব্যাচ স্ক্র্যাপ করতে চেয়েছিল। আমি আলোর নীচে পাঞ্চ প্রান্তটি পরীক্ষা করেছি, একটি স্টেশনে পরিধান পেয়েছি এবং স্ট্রিপ পথে অসম তৈলাক্ততা লক্ষ্য করেছি। একটি পাঞ্চ পরিবর্তন, একটি ফিড রিসেট এবং একটি ক্লিনার লুব প্যাটার্নের পরে, পরবর্তী নমুনাগুলি লক্ষ্য উইন্ডোর মধ্যে ফিরে এসেছে৷ ফিক্স জাদু ছিল না. এটি মৌলিক বিষয়গুলির একটি সতর্কতামূলক পরীক্ষা ছিল। আমার নিজের নিয়ম সহজ। একবারে প্রতিটি উপসর্গের সাথে লড়াই করবেন না। ত্রুটি আকৃতি দিয়ে শুরু করুন। টুল চেক করুন. প্রেস চেক করুন. উপাদান পরীক্ষা করুন. দৌড়ানোর সময় নমুনা পরীক্ষা করুন। এইভাবে আমি লাইনের নিয়ন্ত্রণ না হারিয়ে স্ট্যাম্পযুক্ত অংশের গুণমান ঠিক করি। এটি প্রক্রিয়াটিকে পরিষ্কার রাখে, বর্জ্য কম রাখে এবং আউটপুটকে বিশ্বাস করা সহজ। এই নিবন্ধের বিষয়বস্তু সংক্রান্ত যে কোনো অনুসন্ধানের জন্য, অনুগ্রহ করে যোগাযোগ করুন aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060।

শীট মেটাল উৎপাদনে মাইকেল টার্নার 2021 স্ট্যাম্পিং ডিফেক্ট রিডাকশন লরা বেনেট 2020 ডাই ওয়ার অ্যান্ড বুর কন্ট্রোল ইন মেটাল স্ট্যাম্পিং প্রসেসেস জেমস কার্টার 2019 ইম্প্রুভিং প্রেস সেটআপ স্ট্যাবিলিটি ফর কনসিসটেন্ট পার্ট কোয়ালিটির জন্য এমিলি রজার্স 2022 ম্যাটেরিয়াল ভ্যারিয়েশন এবং স্ট্যাম্প 1 উইলম্প 1 ড্যানিয়েল পার্ট 1 ডানিয়েল স্ট্যাম্পিং লাইন কোয়ালিটি কন্ট্রোলের জন্য ব্যবহারিক পরিদর্শন পদ্ধতি সোফিয়া মার্টিন 2023 মেটাল গঠন অপারেশনে স্ক্র্যাপ হ্রাসের মূল কারণ বিশ্লেষণ